1概述

　　涂裝做為汽車生產的四大工藝之一，是一個重要的工藝環(huán)節(jié)，涂裝實現(xiàn)了車體的防腐性、裝飾性和標識性，隨著汽車市場品牌的快速增長，用戶選擇產品空間的日益廣闊，市場競爭更加激烈。用戶在選擇上除了注重品牌和性能外也更加注重產品的外觀裝飾性。而影響裝飾性的最大涂裝問題就是涂層表面的顆粒�？刂仆繉宇w粒的發(fā)生，直接影響生產的成本和效率，影響涂層的外觀。由于造成顆粒的因素非常多，幾乎涉及到人、設備、材料、工藝、環(huán)境、管理等方方面面，要想有效地控制和減少顆粒，必須進行觀察和解析，找出問題的根源，采取有針對性的措施，才能達到理想的效果�，F(xiàn)就顆粒的產生原因、分析和管理進行論述。

　　2顆粒的定義和分類

　　顆粒在涂裝中是最常見的涂膜缺陷之一，在任何一個涂裝生產線都會不同程度的存在。它是影響涂裝一次交檢合格率的最大的也是最難以根除的涂膜弊病。因為顆粒造成的車體返修大大增加了涂裝成本，經核算，每臺車的中修費用100元左右，而一臺車返大修，重新噴涂一遍面漆大約需要成本350元。在外觀上修理過的涂膜也略差于一次成型的涂膜。在涂裝生產中，涂膜顆粒弊病可以說是頑疾，幾乎是無法杜絕的，只能是在生產過程中不斷摸索，分析總結，采取相應的措施，使顆粒的產生降到最低，從而減少生產成本，提高生產效率。

　　2.1顆粒的定義

　　涂膜上的突起物叫做顆粒，也稱臟點，用目視或觸摸可以辨別。

　　2.2顆粒的分類

　　由于造成涂裝顆粒的因素眾多，很難制訂一個統(tǒng)一的分類標準，按照經驗可大致分類如下：

　�。�1）環(huán)境顆粒：由環(huán)境因素導致的涂膜顆粒。（2）干燥爐顆粒：因干燥爐不干凈而產生的涂膜顆粒。多為黑色堅硬，難以修整，易造成批量返工。（3）涂料顆粒：產生原因多為調輸漆系統(tǒng)的涂料沉淀、噴槍或噴杯清洗不凈，或霧化效果不好等。（4）噴膠顆粒：因注焊縫膠或噴抗石擊底盤膠時，產生的多余膠顆粒。（5）前處理顆粒：白皮車身殘留的鐵屑、焊渣所致，多發(fā)生在門口部位，打磨極其困難。（6）靜電顆粒：噴涂金屬底漆時，噴涂設備造成的顆粒。

　　3涂裝生產線顆粒產生的原因及防治措施

　　根據(jù)顆粒產生的定義和分類，對不同類型的顆粒產生原因加以治理，以下按生產線的工藝順序，分析影響漆膜質量的原因并介紹為防止顆粒所采取的措施，提出可以試用的一些辦法。

　　3.1前處理線

　　污染源分析：主要是焊裝車間在生產過程中產生的鐵屑，積存在車身內部不易清理的部位，隨車進入涂裝線，在車身表面形成不同顆粒的形式，直接影響到車身涂層質量，危害性較大。

　　解決措施：在前處理的熱水洗槽、預脫脂、脫脂槽各加一組磁力回收裝置，每組裝置由3根磁力棒組成，磁力回收裝置安裝在槽液循環(huán)吸口處，槽液循環(huán)時通過磁力棒做循環(huán)流動，鐵屑隨槽液在通過磁力棒時，利用磁力吸附特性，達到過濾槽液中鐵屑的作用。

　　3.2電泳線

　　污染源分析：在電泳過程中，多余的殘液會附在吊具上，經過多次的烘干和電泳，在吊具表面留下很厚的殘渣，漆渣會從吊具上剝落，進入槽液和其他區(qū)域，再粘附車體表面形成顆粒。

　　預防措施：定期清理吊具，防止吊具上存留大量的漆渣。

　　清理的方法包括：

　　（1）人工敲打吊具，清理吊具上的漆渣。（2）高壓水洗，用專業(yè)的高壓水槍洗掉漆渣。（3）采用吊具保護法。在吊具的表面涂上防護底漆和防護清漆，使吊具反復進入電泳槽基本不再粘附電泳漆。從而防止顆粒的產生。常規(guī)處理的吊具經電泳涂裝后表面形成的沉積漆膜不能沖洗掉，浮漆也不易完全沖洗干凈，再經堿性脫脂液、酸性磷化液浸泡后形成多孔隙的不規(guī)則沉積漆膜，進一步增加了清洗難度。而掛具保護涂料通過優(yōu)化組合樹脂官能團，添加高性能納米材料，涂布在掛具上后使其具有優(yōu)良的電絕緣性，電泳涂裝時不易形成沉積漆膜，且具備優(yōu)異的機械性能，耐化學品性能和耐水性能。目前我們哈飛汽車微車涂裝線已經采用此方法，效果很好。有效的減少了吊具上的沉積漆膜對電泳槽液的污染。

　　3.3注膠、噴膠線

　　污染源分析：在注膠過程中會產生需要清理的多余密封膠，這些多余膠一般情況下使用紗布或純綿布進行擦拭，這就會使一些纖維留在焊縫邊緣或車體內部，污染車身。

　　預防措施：改用低纖維擦布或長滌綸纖維擦布擦凈會大大改善，降低車身的纖維污染。

　　污染源分析：操作者在噴膠過程中，膠霧會濺落在車身上，經過注膠烘干爐烘干后，形成密集的顆粒，造成車身污染。

　　預防措施：

　　（1）將可能噴入車體內表面的裝配孔，螺紋孔用隔離膠帶充分隔離，防止膠霧噴入車體內腔。（2）可在噴膠工位安裝護板，在不影響車體行進的情況下將車體的下半部分遮擋，可減少車體的污染和擦凈工位的工作量。

　　3.4打磨線

　　污染源的分析：涂裝車間一般都會設置中涂打磨和面漆打磨，打磨車體電泳漆缺陷或中涂漆缺陷，打磨過程中會產生大量的打磨灰，而一般打磨工位和擦凈工位在同一區(qū)域，打磨灰會污染擦凈后的車身。

　　預防措施：

　�。�1）分離打磨區(qū)和擦凈區(qū)，有效的減少打磨灰對車身的污染。（2）將中涂打磨到面漆噴漆室的通道全部密封，打磨工位網格板下設水槽，避免打磨灰在整個廠房的擴散和對車身的污染。（3）有一種新工藝就是打磨后將整個車身經過去離子水浸系洗后再噴淋，烘干，然后噴面漆。這樣可以將車身內外的灰塵洗干凈，大大有利于減少面漆的顆粒。

　　3.5噴漆線

　　污染源分析：在噴漆過程中我們國內涂裝線基本都是采用的靜電噴涂，涂料的利用率基本在60%~80%，在噴漆過程中會有大量的漆霧形成，其中大部分形成漆渣，也有一部分會漂浮在空氣中，落到自動噴涂設備和噴漆間的壁板上，或者噴漆工的衣服帽子，手套等上面，聚集形成顆污染車體，這樣的顆粒尤其會污染噴過漆濕膜上，形成較難處理的顆粒，這樣形成的顆粒占顆粒形成總量的40%以上。

　　3.6殘留異色漆顆粒污染

　　污染源分析：噴漆時會因所需噴涂車體顏色的變化頻繁更換漆管，噴涂時漆霧會落到漆管上和噴槍上，當更換顏色時漆管和槍體上的色漆顆粒就會掉到更換顏色后的車身上，形成異色顆粒。

　　預防措施：在更換顏色時擦凈正在使用的管路和槍體，杜絕漆霧和異色顆粒造成的車身污染。

　　結束語

　　對于涂裝行業(yè)來說，顆粒是不可避免的缺陷，是一個永恒的話題，涂裝行業(yè)正是在和顆粒的不斷交鋒中壯大。開展顆粒的分析工作，直接控制顆粒的來源，是現(xiàn)代化汽車廠涂裝車間應該具備一項重要的日常工作。這項工作不僅可以快捷有效的提高涂裝質量，使涂膜具備良好的外觀，獲得市場的認可，嚴格控制顆粒的產生還可以降低涂裝成本，提高生產效率。因此在汽車行業(yè)的不斷發(fā)展的進程中，解決好涂膜顆粒缺陷問題尤為重要。

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