我自1990年參加工作以來，始終重視學(xué)習(xí)，積極要求進(jìn)步，勤奮工作，一步一個腳印，在不斷學(xué)習(xí)和工作過程中，在思想境界、自身素質(zhì)和業(yè)務(wù)水平上都有了極大的進(jìn)步和提高。在學(xué)習(xí)專業(yè)知識的同時，利用業(yè)余時間努力學(xué)習(xí)科學(xué)文化知識，并完成了大專自考學(xué)習(xí)，取得大專畢業(yè)證書，并將學(xué)到的知識運(yùn)用到實際工作中，提高工作能力和水平。

我自參加工作就在特大型分廠負(fù)責(zé)特大型產(chǎn)品質(zhì)量檢驗，積累了寶貴的軸承檢驗經(jīng)驗。四列圓錐滾子軸承游隙的檢測方法有兩種：一是分體檢測法，二是整體檢測法。在實際檢測工作中，分體檢測比較麻煩，檢測過程中涉及的數(shù)據(jù)較多，由于零部件較多，在檢測過程中，每一套軸承最少都要翻轉(zhuǎn)八次，我所檢測的軸承最重時重量可達(dá)四噸，這樣反復(fù)翻轉(zhuǎn)容易碰卡傷。使用整體檢測法，雖然翻轉(zhuǎn)次數(shù)減少了，但測量數(shù)據(jù)有往往不準(zhǔn)確。為此，我認(rèn)真學(xué)習(xí)鉆研四列圓錐滾子軸承產(chǎn)品的游隙檢測方法，并有根據(jù)公司的實際情況加以調(diào)整，在整體檢測的過程中施加負(fù)荷，并簡化游隙計算方法，使整體法檢測的結(jié)果和分體法檢測的結(jié)果接近一致，這樣既避免了分體檢測的勞動強(qiáng)度的和碰卡傷問題，又解決了整體檢測時數(shù)據(jù)不準(zhǔn)確的問題。經(jīng)過無數(shù)次實驗之后，對于不同的產(chǎn)品在整體法檢測游隙時應(yīng)施加負(fù)荷的大小也取得了合理的經(jīng)驗性數(shù)據(jù)。

特大型軸承在裝配過程中，鉚焊是必不可少的一道工序，在鉚焊的過程中，電焊所產(chǎn)生的火花極易使軸承保持架和滾子的表面產(chǎn)生電擊傷，這樣既影響正常的外觀又影響軸承的使用壽命。經(jīng)過長期的觀察和實驗，采用一種保護(hù)膜將滾子和電鉚圈分隔開，這樣一來就有效地解決了電擊傷的問題。雙列和四列圓錐軸承在裝配時容易產(chǎn)生無法消除的自鎖量，由此帶來軸承游隙精度不準(zhǔn)，從而就影響軸承的使用，還降低了軸承的可靠性，經(jīng)過反復(fù)研究，發(fā)現(xiàn)原因是由于內(nèi)、外滾道角度超差過大所造成的，我主動與分廠溝通，在加工內(nèi)、外滾道時要求分廠嚴(yán)格控制滾道角度，并改進(jìn)角度檢測方法，由原來的間接檢測法改為直接檢測法，這一方法有效地消除了四列和雙列圓柱滾子軸承的自鎖量。

軸承發(fā)往用戶之后，在安裝的過程中也會產(chǎn)生不同的問題，例如在江西新余鋼廠的安裝現(xiàn)場，由于產(chǎn)品裝配倒角沒有軸承護(hù)坡，對軸承安裝造成困難，經(jīng)過在現(xiàn)場的仔細(xì)觀察對比，建議在軸承內(nèi)徑邊緣增加5mm寬的斜護(hù)坡，這一巧妙設(shè)計解決了在裝機(jī)時的不便，并提高安裝速度，得到了用戶的好評。我在走訪用戶的過程中，還為公司的重點用戶解決了由于其他原因造成的無法安裝或安裝后運(yùn)轉(zhuǎn)不好的問題，我每到一處都盡我所能為用戶服務(wù)，贏得了客戶的信賴，得到了公司領(lǐng)導(dǎo)的贊許。

在今后的工作中，我會更好地將我所學(xué)到的知識運(yùn)用到工作中，正確認(rèn)識自己所負(fù)的責(zé)任，并努力工作，在工作中實現(xiàn)自己的價值，為公司的健康、快速發(fā)展做出自己的貢獻(xiàn)。

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