超聲波無損檢測工作總結(jié)

超聲波無損檢測（UT）專業(yè)技術(shù)總結(jié)

本人于1970年從事無損檢測工作40年以來，工作盡心盡責(zé)，嚴(yán)把質(zhì)量關(guān)，從未出現(xiàn)過質(zhì)量事故。工作前期參與了幾十個小水電站的RT、UT、MT、PT無損檢測工作；后來陸續(xù)參加了xxxxxxxxxxxx等大中型水電站的RT、UT、MT、PT無損檢測工作；現(xiàn)受聘于xxxxx有限公司從事閘門、攔污柵以及風(fēng)電塔筒的RT、UT、MT、PTMT無損檢測工作。

參加無損檢測工作以來，我時刻不忘加強(qiáng)自身的學(xué)習(xí)，以不斷提高自己的專業(yè)知識和業(yè)務(wù)水平，利用一切機(jī)會擴(kuò)大自己的知識面，充實自己的理論知識和實踐經(jīng)驗。經(jīng)過這么多年的不斷學(xué)習(xí)，專業(yè)技術(shù)水平有了明顯的提高，實踐經(jīng)驗也有了一定的積累�，F(xiàn)就超聲波無損檢測（UT）總結(jié)如下：

超聲無損檢測技術(shù)中的三大關(guān)鍵問題是缺陷的定位、定量和定性。迄今為止，廣大的超聲檢測技術(shù)人員已作了大量實驗研究工作，在對缺陷的定位和定量評定方面取得了很大進(jìn)展，并逐步趨于成熟與完善。如在眾多有關(guān)超聲檢驗的技術(shù)規(guī)范中，對諸如確定缺陷埋藏深度，評定缺陷的當(dāng)量大小，延伸長度以及缺陷投影面積等都有明確的方法規(guī)定，對保證產(chǎn)品構(gòu)件的質(zhì)量和安全使用具有重大作用。然而，在對缺陷定性評定方面卻存在相當(dāng)大的困難，這主要是由于缺陷對超聲波的反射特性取決于缺陷的取向、幾何形狀、相對超聲波傳播方向的長度和厚度、缺陷的表面粗糙度、缺陷內(nèi)含物以及缺陷的種類和性質(zhì)等等，并且還與所使用的超聲檢測系統(tǒng)特性及顯示方式有關(guān)，因此，在超聲檢測時所獲得的缺陷超聲響應(yīng)是一個綜合響應(yīng)。在目前常用的超聲檢測技術(shù)上還難以將上述各因素從綜合響應(yīng)中分離識別出來，給定性評定帶來了困難。

在實際檢測過程中，由于難以判明缺陷性質(zhì)，往往會使一些含有對使用條件是非危險性的、或者在后續(xù)加工過程中可以被改善甚至消除的缺陷的產(chǎn)品被拒收，造成不必要的浪費，同時也可能忽視了一些含有危險性缺陷（如裂紋類缺陷）的產(chǎn)品，對產(chǎn)品的安全使用造成潛在威脅。根據(jù)幾十年來我在水工金屬結(jié)構(gòu)制造工程超聲檢測技術(shù)的經(jīng)驗總結(jié)，現(xiàn)列舉出一部分常見缺陷的回波特征，以輔助缺陷定性評定。

（1）鋼鍛件中的粗晶與疏松：多以雜波、叢狀波形式或底波高度損失增大、底波反射次數(shù)減少等形式出現(xiàn)。

（2）棒材的中心裂紋：在沿圓周面作360°徑向縱波掃查時，由于裂紋的輻射方向性，其反射波幅有高低變化并有不同程度的游動，在沿軸向掃查時，反射波幅度和位置變化不大并顯示有一定的延伸長度。

（3）鍛件中的裂紋：由于裂紋型缺陷內(nèi)含物多有氣體存在，與基體材料聲阻抗差異較大，超聲反射率高，缺陷有一定延伸長度，起波速度快，回波前沿陡峭，波峰尖銳，回波后沿斜率很大，當(dāng)探頭越過裂紋延伸方向移動時，起波迅速，消失也迅速。

（4）鋼鍛件中的白點：波峰尖銳清晰，常為多頭狀，反射強(qiáng)烈，起波速度快，回波前沿陡峭，回波后沿斜率很大，在移動探頭時回波位置變化迅速，此起彼伏，多處于被檢件例如鋼棒材的中心到1/2半徑范圍內(nèi)，或者鋼鍛件厚度最大的截面的1/4～3/4中層位置，有成批出現(xiàn)的特點（與爐批號和熱加工批有關(guān)）。當(dāng)白點數(shù)量多、面積大或密集分布時，還會導(dǎo)致底波高度顯著降低甚至消失。

（5）鍛件中的非金屬夾雜物：多為單個反射信號，起波較慢，回波前沿不太陡峭，波峰較圓鈍，回波后沿斜率不太大并且回波占寬較大。

（6）鑄件或焊縫中的氣孔：起波快但波幅較低，有點狀缺陷的特征。（7）焊縫中的未焊透：多為根部未焊透（如V型坡口單面焊時鈍邊未熔合）或中間未焊透（如X型坡口雙面焊時鈍邊未熔合），一般延伸狀況較直，回波規(guī)則單一，反射強(qiáng)，從焊縫兩側(cè)探傷都容易發(fā)現(xiàn)。

（8）鑄件或焊縫中的夾渣：反射波較紊亂，位置無規(guī)律，移動探頭時回波有變化，但波形變化相對較遲緩，反射率較低，起波速度較慢且后沿斜率不太大，回波占寬較大。

總之，在條件允許的情況下，為了進(jìn)一步確認(rèn)缺陷性質(zhì)，還應(yīng)采用其他無損檢測手段，例如X射線照相（檢查內(nèi)部缺陷）、磁粉和滲透檢驗（檢查表面缺陷）來輔助判斷缺陷的性質(zhì)。最后，由于本人知識水平有限，講的不對的地方還請大家多多指正。

總結(jié)人：XXX201*年8月9日

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無損檢測工作技術(shù)總結(jié)

（RT）

二零一零年十二月

X射線探傷工作總結(jié)

我于二零零零年八月從事無損探傷工作。曾任山XX心質(zhì)量技術(shù)部部長，現(xiàn)任XX，負(fù)責(zé)無損檢測管理和質(zhì)量控制等工作。持有RT級、UT級、MT/PTⅡ級等項技術(shù)等級資格證書。在六年年的工作中，積極完成各項探傷任務(wù)，努力研究和推廣無損檢測的新工藝、新方法，以解決檢測中碰到的難題，并且努力提高探傷的技術(shù)水平，提高工作效率，尋求降低檢測費用和節(jié)約檢測材料的新工藝方法和操作技巧，從而降低產(chǎn)品成本，提高經(jīng)濟(jì)效益，取得了一些成績。201*.8年至201*年年度，主要從事市政管道及建筑鋼結(jié)構(gòu)廠房等無損檢測；201*年至201*年年度，主要從事大型鋼結(jié)構(gòu)橋梁無損檢測工作，先后參與XX、XX測、現(xiàn)正在XX區(qū)景觀大橋。下面淺談鋼箱梁橋焊縫的X射線探傷。

隨著我國交通運輸業(yè)的快速發(fā)展，高速公路和鐵路上的鋼制橋梁越來越多。按照圖紙技術(shù)條件及規(guī)范要求，鋼箱梁橋構(gòu)件的腹板、頂板、底板的對接為全熔透焊縫。對需要焊透的焊縫按技術(shù)條件及規(guī)范要求進(jìn)行超聲波及X射線探傷，以確保焊縫內(nèi)不存在裂紋等缺陷，從而保證鋼箱梁橋的焊接質(zhì)量。

1X射線檢測方案

鋼箱梁橋材質(zhì)一般為Q345qD鋼，腹板厚度為12~20mm，頂板、底板厚度為14~20mm，鋼箱梁跨度長35~50m，焊縫多用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊，對接焊縫余高≤4.0mm。

氣孔和夾渣是體積型缺陷，只要不超標(biāo)，危害性較小，而裂紋、未焊透和未熔合是平面型缺陷，在運行中容易發(fā)展擴(kuò)大，危害性較大，是絕對不允許存在的。

鋼箱梁橋的梁段拼裝全熔透焊縫時對接接頭，厚度14mm，不留鈍邊，根部留3mm間隙，單面焊雙面成型，加用陶瓷襯墊。

根據(jù)鋼箱梁橋設(shè)計圖紙、技術(shù)規(guī)范及JTJ041-201*《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》、TB10212-201*《鐵路鋼橋制造規(guī)范》等標(biāo)準(zhǔn)要求，各種構(gòu)件焊縫質(zhì)量等級及缺陷分級為：

表17.2.7-2焊縫超聲波探傷內(nèi)部質(zhì)量等級

項目質(zhì)量等級適用范圍I對接焊縫II角焊縫III主要桿件受拉橫向?qū)�接焊縫主要桿件受壓橫向?qū)�接焊縫、縱向?qū)�接焊縫主要角焊接4箱形桿件棱角焊縫探傷的最小有效厚度為（t為水平板厚度，以mm計）。5焊縫超聲波探傷范圍和檢驗等級應(yīng)符合表17.2.7-3的規(guī)定，距離一波幅曲線靈敏度及缺陷等級評定應(yīng)符合本規(guī)范附錄K-1的規(guī)定。

表17.2.7-3焊縫超聲波探傷范圍和檢驗等級（mm）

焊縫質(zhì)量級別探傷比例I、II級橫向?qū)�接焊縫II級縱向?qū)�接焊縫100%探傷部位全長板厚10~45＞46~5610~46＞46~5610~46檢驗等級BB（雙面雙側(cè)）BB（雙面雙側(cè)）B100%焊縫兩端各1000兩端螺栓孔部位II級角焊縫100%并延長500，板梁主梁及縱、橫梁跨中加探1000＞46~56B（雙面單側(cè)）6對接焊縫除應(yīng)用超聲波探傷外，尚須用射線抽探其數(shù)量的10％（并不得少于一個接頭）。探傷范圍為焊縫兩端各250~300mm，焊縫長度大于1200mm時，中部加探250~300mm。當(dāng)發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其他缺陷時，應(yīng)擴(kuò)大該條焊縫探傷范圍，必要時可延長至全長。進(jìn)行射線探傷的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)超標(biāo)缺陷時應(yīng)加倍檢驗。用射線和超聲波兩種方法檢驗的焊縫，必須達(dá)到各自的質(zhì)量要求，該焊縫方可認(rèn)為合格。焊縫的射線探傷應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼熔化焊對接接頭照相和質(zhì)量分級》（GB3323）的規(guī)定，射線照相質(zhì)量等級為B級，焊縫內(nèi)部質(zhì)量為Ⅱ級。

2X射線檢測工藝

2.1.X射線機(jī)和照相材料

2.1.1X射線機(jī)應(yīng)符合ZBY201標(biāo)準(zhǔn)中有關(guān)規(guī)定。2.1.2膠片：工業(yè)用X射線膠片。2.1.3暗盒暗盒根據(jù)檢測范圍一般選用不透光、X射線照射下不發(fā)熒光、具有一定韌性的材料制成，其幾何尺寸為80×300mm。2.1.4增感屏

使用鉛箔增感屏，其表面必須保持清潔、平整、光澤、無雜質(zhì)、無斑點、無機(jī)械損傷等，增感屏的選用見表1。膠片和增感屏在透照過程中應(yīng)始終相互緊貼。

表1增感屏的選用單位：mm管電壓增感屏材料前屏厚度后屏厚度2.2.1焊縫經(jīng)外觀檢驗合格后方可進(jìn)行X射線檢驗，且在焊后24小時后實施檢驗。檢驗工件名稱、檢驗數(shù)量、焊完時間等內(nèi)容以焊縫探傷申請單為準(zhǔn)。2.2.3焊縫透照區(qū)應(yīng)清除焊接飛濺、銹蝕、焊瘤等。探測面應(yīng)平整光滑，焊縫表面應(yīng)滿足X射線檢驗的要求，表面的不規(guī)劃狀態(tài)在底片上的圖象應(yīng)不掩蓋焊縫中的缺陷或與之相混淆，否則應(yīng)作適當(dāng)?shù)男拚��?/p>

2.2.4X射線照相的防護(hù)應(yīng)符合GB4792-84《放射線衛(wèi)生防護(hù)基本標(biāo)準(zhǔn)》的有關(guān)規(guī)定。透照時必須有明顯的警示信號、標(biāo)志，并應(yīng)有專人監(jiān)護(hù)，嚴(yán)禁非作業(yè)人員進(jìn)入射線防護(hù)非安全區(qū)。2.3.透照幾何條件

2.3.1透照時，X射線源、工件、膠片(含暗盒、增感屏)、象質(zhì)計相對位置如圖1所示。膠片暗盒應(yīng)盡量緊貼工件，射線束中心線應(yīng)指向有效透照區(qū)中心，并垂直于工件表面。

射線源

射線束

射線遮擋框透照標(biāo)記像質(zhì)計

膠片

背散射遮擋板A射線透照

焊縫（（（（（（（（（（（（（（（（（（（（

搭接或邊界標(biāo)記工件編號中心標(biāo)記搭接或邊界標(biāo)記

工程編號部位編號探傷日期像質(zhì)計

B照相底片顯示

圖1射線透照和底片顯示示意圖

2.3.2射線源至工件上表面最小距離見表3。

表3射線源至工件上表面最小距離單位：mm透照厚度≤45≤702.4.曝光規(guī)范2.4.1透照厚度的確定

透照有效區(qū)長度≤250≤300≤300射線源至工件表面最小距離≥510≥610≥710一般以焊縫厚度實測值為穿透厚度，如實測有困難時，可按表4確定。

表4透照厚度的確定單位：mm

母材厚度TTTT焊縫余高單面雙面單面（墊板）透照厚度TT+2T+4T+Tb+2表中T：母材厚度（母材厚度不同時，取薄者）Tb：墊板厚度2.4.2為了達(dá)到規(guī)定的底片黑度，曝光量推薦選用不低于15mA.min的曝光量，以防止用短焦距和高管電壓所引起的不良影響。2.4.3確定曝光規(guī)范的三種方法

2.4.3.1根據(jù)使用的射線探傷機(jī)、X光膠片型號、顯影液、定影液、工件材質(zhì)、工件母材厚度等條件，采用不同的曝光范圍進(jìn)行透照和暗室處理，確定出最佳曝光規(guī)范。

2.4.3.2根據(jù)X射線探傷機(jī)使用說明書中推薦的曝光曲線，確定出曝光規(guī)范。2.4.3.3根據(jù)試驗制作的曝光曲線，確定出曝光規(guī)范。2.5.透照標(biāo)記和散射線的屏蔽2.5.1射線照相透照的布置見圖1。2.5.2透照標(biāo)記和像質(zhì)計的擺放見圖1。

2.5.2.1定位和識別標(biāo)記應(yīng)放置在距焊縫邊沿5～10mm的位置。2.5.2.2定位標(biāo)記包括中心標(biāo)記和↑搭接或邊界標(biāo)記。

2.5.2.3識別標(biāo)記包括工件編號、焊縫編號和部位編號識別標(biāo)記，返修透照部位還應(yīng)有返修標(biāo)記R1、R2等(其腳注1、2指返修次數(shù))。2.5.2.4像質(zhì)計的放置

線型像質(zhì)計應(yīng)放在射線源一側(cè)的工件表面上被檢焊縫區(qū)的一端被檢區(qū)長度的1/4部。鋼絲應(yīng)橫跨焊縫并與焊縫方向垂直，細(xì)鋼絲置于外側(cè)。

2.5.2.5工件表面應(yīng)作出永久性標(biāo)記以作為對每張底片重新定位的依據(jù)。工件不適合打標(biāo)記時應(yīng)采用詳細(xì)的透照部位草圖和焊縫編號、距離定位等有效方法標(biāo)注。

2.5.3射線遮擋框和背散射線遮擋板用板厚≥2mm的鉛板制作，鉛防護(hù)框的透照孔尺寸以不遮擋焊縫透照區(qū)和標(biāo)記為宜，其長度方向不短于有效透照長度，寬度方向不超過X光膠片尺寸。鉛防護(hù)板的長度大于膠片長度加50mm，寬度大于膠片寬度加30mm。如圖1所示。

2.5.4為檢查背射線，應(yīng)在暗盒背面貼附一個“B”的鉛字標(biāo)記(B的高度為13mm，厚度為1.6mm)，若在較黑背景上出現(xiàn)“B”的較淡影象，就說明背散射線防護(hù)不夠，應(yīng)采取有效措施消除背散射線的影響后，予以重照。如在較淡背景上出現(xiàn)“B”的較黑影象則不作為底片判廢的依據(jù)。2.6.底片的暗室處理、觀察、質(zhì)量

2.6.1底片按膠片說明書或其它有效方法進(jìn)行處理，膠片的處理應(yīng)在拍片后6小時之內(nèi)進(jìn)行，膠片沖洗方法為盤式或槽浸手工沖洗方法。處理溶液應(yīng)保持在良好的狀態(tài)中，應(yīng)注意溫度、時間和膠片抖動對沖洗效果的影響。在沖洗過程中應(yīng)翻動膠片，不得存在膠片互相接觸的現(xiàn)象。與膠片接觸的器具和手必須清潔、防止膠片受到污染。

2.6.2推薦的膠片沖洗時間如下：顯影：4～7分鐘；停影：20～35秒；定影：12～15分鐘；水洗：不低于30分鐘。

2.6.3底片沖洗和干燥以后，應(yīng)達(dá)到以下要求：

a.在有效評定區(qū)域內(nèi)底片黑度D：1.2～3.5，灰霧度D0≤0.3。

b.底片上的象質(zhì)計影象位置正確，定位標(biāo)記和識別標(biāo)記齊全，且不掩蓋被檢焊縫影象。在焊縫影象上，如能清晰地看到長度不小于10mm的象質(zhì)計影象，則認(rèn)為是可識別的。

c.透照厚度與底片上顯示象質(zhì)指數(shù)的要求見表2。

d.底片有效評定區(qū)域不允許存在因膠片處理不當(dāng)引起的顯示或其他妨礙底片評定的顯示。

2.6.4評定應(yīng)在專用評片室內(nèi)進(jìn)行，評片室內(nèi)的光線應(yīng)暗淡，但不全暗，室內(nèi)照明用光不得在底片表面產(chǎn)生反射。2m的圓形缺陷不計點數(shù)

3T為板厚（板厚不同時以薄板為準(zhǔn)），L為組夾渣中最長者的長度。4長寬比≤3的缺陷為圓形缺陷，長寬比＞3的缺陷為條狀缺陷。5當(dāng)缺陷與評定區(qū)邊界限相接時，應(yīng)把它劃為該評定區(qū)內(nèi)計算點數(shù)。6評定區(qū)應(yīng)選在缺陷最嚴(yán)重的部位。

7在圓形評定區(qū)內(nèi)同時存在圓形缺陷和條狀缺陷時，應(yīng)進(jìn)行綜合評級，其要

求為：10mm板厚的焊縫不允許存在＞1點的圓形缺陷；≥10～15mm板厚的焊縫不允許存

在＞2點的圓形缺陷；＞15～25mm板厚的焊縫不允許存在＞3點的圓形缺陷；

＞25～50mm板厚的焊縫不允許存在＞4點的圓形缺陷；＞50～60mm板厚的焊

縫不允許存在＞5點的圓形缺陷。8不允許存在長徑大于1/2板厚的圓形缺陷。

2.7.2進(jìn)行X射線照相檢驗不合格的部位，必須進(jìn)行返修，返修后的焊縫仍按原檢驗方法進(jìn)行檢驗，其焊縫質(zhì)量應(yīng)滿足11.1條的規(guī)定。

2.7.3進(jìn)行射線探傷的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)超標(biāo)缺陷時，應(yīng)在不合格部位相鄰兩端250～300mm范圍各增加一處射線照相拍片；若仍不合格時，不合格端應(yīng)延長至另一射線照相拍片抽探部位。

2.7.4同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次。

3結(jié)論

因施焊條件較差，鋼箱梁焊接不好，容易產(chǎn)生缺陷，所以鋼箱梁焊縫探傷時應(yīng)特別注意焊縫中未焊透和未熔合。通過實施鋼箱梁焊縫無損檢測技術(shù)，保證了鋼箱梁橋焊縫的內(nèi)部質(zhì)量。

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