煉鋼廠質(zhì)檢員年底工作總結(jié)(相關)

鋼鐵公司燒結(jié)廠年度行政工作總結(jié)一、200*年主要工作總結(jié)200*年燒結(jié)廠在公司的正確領導下，緊緊圍繞“系統(tǒng)優(yōu)化，誠信保鐵”大局，堅持以提高經(jīng)濟效益為中心，致力攻關挖潛，取得了較好的成績。燒結(jié)廠今年面臨的形勢與困難比以往任何一年都要大：一是煉鐵高爐“一大帶五小”格局形成，產(chǎn)能急劇擴張，燒結(jié)礦出現(xiàn)供不應求的局面，燒結(jié)生產(chǎn)組織面臨巨大的困難與壓力，設備計劃檢修時間無法保證，設備隱患得不到及時整改。二是經(jīng)濟技術指標壓力非常大。今年受到市場的沖擊比以往任何一年都要大，進廠原材料質(zhì)和量根本就得不到保證，含鐵原料品種多，化學成分非常不穩(wěn)定，給燒結(jié)礦質(zhì)量的保證帶來了很大困難，直接導致經(jīng)濟技術指標下滑。三是為保公司大局，不得不犧牲我廠的局部利益，導致能耗指標下滑，節(jié)能降耗工作難度增加。四是燒結(jié)生產(chǎn)規(guī)�？焖贁U大，職工隊伍急劇膨脹，加上公司改革措施的強力推行，增加了一些思想上的不穩(wěn)定因素。五是技改任務艱巨，下半年隨著280m2燒結(jié)機建設的不斷推進，人力資源的缺口給生產(chǎn)組織帶來極大的影響。面對重重困難，一年來，我廠堅持全心全意依靠群眾，緊緊圍繞“系統(tǒng)優(yōu)化、誠信保鐵”工作大局，積極穩(wěn)妥地推進改革，以安全生產(chǎn)為前提，“誠信保鐵”為重點，挖潛增效為中心，本著向科技進步要效益，向管理創(chuàng)新要效益，向攻關挖潛要效益的經(jīng)營方針，妥善處理各方面的矛盾，取得了生產(chǎn)經(jīng)營的全面豐收，產(chǎn)量、質(zhì)量、效益指標均在去年的基礎上有了很大的提高；職工收入穩(wěn)中有升；改革發(fā)展、企業(yè)管理工作有了長足進步。1.產(chǎn)量邁上新臺階：1-11月份燒結(jié)礦總量累計達500.00xxxx噸，比去年同期凈增5xxxx噸。其中燒結(jié)礦426.7xxxx噸，比去年同期凈增39.4xxxx噸；球團礦73.3xxxx噸，比去年同期凈增14.9xxxx噸。全年燒結(jié)礦總量可望達到55xxxx噸。2.質(zhì)量水平穩(wěn)步提高：到11月止，燒結(jié)礦合格率達94.2xxxx，比去年同期上升1.2xxxx；燒結(jié)礦堿度穩(wěn)定率達92.5xxxx，比去年同期上升1.2xxxx；燒結(jié)礦品位穩(wěn)定率達98.7xxxx，也好于去年同期水平；球團礦合格率達94.7xxxx；公司質(zhì)量考核得分每月均高于100分。3．消耗指標控制良好：130m2、180m2燒結(jié)機工序能耗在克服了今年含鐵原料品種繁雜的困難后，仍保持了較好的水平。4．攻關挖潛創(chuàng)歷史新高：111月實現(xiàn)成本降低額突破507xxxx元，全年可望突破600xxxx元，完成公司下達的二檔目標。5．技改工程穩(wěn)步推進：280m2燒結(jié)機投產(chǎn)前期準備工作正有條不紊地開展，關鍵崗位的外培與內(nèi)培已圓滿結(jié)束，廠專門下文組織了安裝質(zhì)量監(jiān)督小組對工程的安裝進行實時監(jiān)督，預計可以按公司要求如期投產(chǎn)。一年來，我廠主要抓住了以下幾個方面的工作；（一）堅持以提高經(jīng)濟效益為中心，強化生產(chǎn)經(jīng)營管理，確保提質(zhì)增量總體目標的實現(xiàn)1、按照橫向到邊、縱向到底的原則，將指標層層分解到位，責任落實到單位和個人。注重指標分解的科學性和合理性，充分考慮各單位不可控因素，并根據(jù)客觀情況的變化，及時調(diào)整指標，調(diào)動各單位降成本的積極性，收到了明顯的效果。2、兩眼向內(nèi)，廣開節(jié)支渠道，落實全員降成本措施，立足內(nèi)部攻關挖潛。為了降低消耗，節(jié)約可控費用，達到降低生產(chǎn)成本的目的，今年我廠加大了綜合利用的力度，把優(yōu)化資源配置作為工作重點，著重抓好了轉(zhuǎn)爐污泥的利用和熔劑攻關工作，努力降低燒結(jié)礦的含鐵原料成本。實現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐污泥利用率達到10xxxx。在礦粉資源緊缺的情況下，我廠工藝技術人員通過試驗研究，采取有力措施，最大限度地利用瓦斯灰、粗污泥、軋鋼皮、農(nóng)場粉等資源，有效地緩解了公司礦粉資源壓力。1-11月份，利廢總量達2.0xxxx噸，共降低原料成本413xxxx元，熔劑攻關降成本80xxxx元。同時，我廠繼續(xù)做好設備點檢、定修，減少設備故障停機時間，提高設備作業(yè)率，對成品燒結(jié)礦的下料斗和冷篩系統(tǒng)進行了改造，減少了燒結(jié)礦破損和高爐入爐粉末，降低了返礦運輸成本。加強非生產(chǎn)性費用開支與管理，嚴把審批關，嚴格控制可控費用。并根據(jù)下半年公司面臨的嚴峻形勢，專門發(fā)文對指標進行了重新分解，嚴格考核。在這一系列強有力的措施下，攻關挖潛活動取得了可喜成果。3.依靠技術進步和管理創(chuàng)新，促進全員降成本、增效益。針對高爐產(chǎn)能的急劇擴大，在準確分析全年生產(chǎn)經(jīng)營形勢的基礎上，確立了實行設備管理創(chuàng)新，確保生產(chǎn)均衡穩(wěn)順的生產(chǎn)經(jīng)營思路。今年，我廠為使計劃檢修更加科學合理地適應高爐生產(chǎn)，改變原有的計劃檢修模式，摸索出一套結(jié)合高爐生產(chǎn)計劃重新合理安排好計劃檢修的模式，抓住有利時機合理安排計劃外檢修，努力縮短事故搶修時間。并嚴格按照“TPM全員設備管理”的要求，對影響生產(chǎn)的關鍵設備從嚴管理，制訂了周密的事故應急預案和管理考核辦法，明確了設備維修系統(tǒng)區(qū)域及職責范圍的劃分，落實點檢巡檢職責，進一步強化了設備管理責任。建立健全的激勵機制，充分調(diào)動了維修人員的積極性。在設備系統(tǒng)全力推行承包制，專門設立了設備作業(yè)率攻關獎。設備作業(yè)率由201*年的不到9xxxx提高到了98.xxxx以上，故障停機率降低到了1.xxxx以下，確保了燒結(jié)產(chǎn)能的充分釋放，降低了固定成本。同時，我廠進一步加強廢舊物資的管理，加大修舊利廢的力度，使生產(chǎn)經(jīng)營取得了新的突破。（二）繼續(xù)貫徹“誠信保鐵”的理念，確保高爐穩(wěn)順運行。實踐證明，“誠信保鐵”不但事關公司生產(chǎn)經(jīng)營大局，也是燒結(jié)廠實現(xiàn)全年生產(chǎn)經(jīng)營任務的關鍵。特別是在今年高爐產(chǎn)能迅速擴大，燒結(jié)本身產(chǎn)能不足，含鐵原料供應緊張的不利局面下，如何保證高爐吃飽吃好，做到真正意義上的“誠信保鐵”，對我廠是一個嚴峻的挑戰(zhàn)。為了實現(xiàn)對高爐的零影響，今年，我廠把“誠信保鐵”理念和質(zhì)量理念滲透到各項具體的規(guī)章制度、工作程序中，要求每人、每項工作、每個行動都體現(xiàn)“無條件滿足下道工序的需要”。各科室、工段不折不扣地落實了誠信保鐵考核辦法，并結(jié)合自己的實際制訂了誠信保鐵工作標準，堅持把好每一道工序的質(zhì)量關，杜絕不合格產(chǎn)品流入下道工序。并經(jīng)常性地去煉鐵進行用戶走訪，針對煉鐵提出的意見和要求努力整改。努力探索如何提高燒結(jié)礦的產(chǎn)品實物質(zhì)量，對燒結(jié)礦的下料斗和冷篩系統(tǒng)進行了改造，減少了燒結(jié)礦破損和高爐入爐粉末；特別在下半年原材料質(zhì)量達不到要求的不利條件下，為保公司大局，不惜犧牲我廠的局部利益，通過增加關鍵崗位員工的責任心、適當加大能耗的投入來提高燒結(jié)礦的實物質(zhì)量，取得了燒結(jié)礦8-11月份連續(xù)四個月質(zhì)量無異議的好成績，得到了公司主管領導的高度評價。實現(xiàn)了保證高爐在公司最困難的時候穩(wěn)順生產(chǎn)的目標。您已經(jīng)評價過！好:0您已經(jīng)評價過！不好:0您已經(jīng)評價過！原創(chuàng):0您已經(jīng)評價過！非原創(chuàng):ん潯☆找の回答采納率:29.7%201*-11-1913:45相關知識

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鋼鐵公司燒結(jié)廠年度行政工作總結(jié)一、200*年主要工作總結(jié)200*年燒結(jié)廠在公司的正確領導下，緊緊圍繞“系統(tǒng)優(yōu)化，誠信保鐵”大局，堅持以提高經(jīng)濟效益為中心，致力攻關挖潛，取得了較好的成績。燒結(jié)廠今年面臨的形勢與困難比以往任何一年都要大：一是煉鐵高爐“一大帶五小”格局形成，產(chǎn)能急劇擴張，燒結(jié)礦出現(xiàn)供不應求的局面，燒結(jié)生產(chǎn)組織面臨巨大的困難與壓力，設備計劃檢修時間無法保證，設備隱患得不到及時整改。二是經(jīng)濟技術指標壓力非常大。今年受到市場的沖擊比以往任何一年都要大，進廠原材料質(zhì)和量根本就得不到保證，含鐵原料品種多，化學成分非常不穩(wěn)定，給燒結(jié)礦質(zhì)量的保證帶來了很大困難，直接導致經(jīng)濟技術指標下滑。三是為保公司大局，不得不犧牲我廠的局部利益，導致能耗指標下滑，節(jié)能降耗工作難度增加。四是燒結(jié)生產(chǎn)規(guī)�？焖贁U大，職工隊伍急劇膨脹，加上公司改革措施的強力推行，增加了一些思想上的不穩(wěn)定因素。五是技改任務艱巨，下半年隨著280m2燒結(jié)機建設的不斷推進，人力資源的缺口給生產(chǎn)組織帶來極大的影響。面對重重困難，一年來，我廠堅持全心全意依靠群眾，緊緊圍繞“系統(tǒng)優(yōu)化、誠信保鐵”工作大局，積極穩(wěn)妥地推進改革，以安全生產(chǎn)為前提，“誠信保鐵”為重點，挖潛增效為中心，本著向科技進步要效益，向管理創(chuàng)新要效益，向攻關挖潛要效益的經(jīng)營方針，妥善處理各方面的矛盾，取得了生產(chǎn)經(jīng)營的全面豐收，產(chǎn)量、質(zhì)量、效益指標均在去年的基礎上有了很大的提高；職工收入穩(wěn)中有升；改革發(fā)展、企業(yè)管理工作有了長足進步。1.產(chǎn)量邁上新臺階：1-11月份燒結(jié)礦總量累計達500.00xxxx噸，比去年同期凈增5xxxx噸。其中燒結(jié)礦426.7xxxx噸，比去年同期凈增39.4xxxx噸；球團礦73.3xxxx噸，比去年同期凈增14.9xxxx噸。全年燒結(jié)礦總量可望達到55xxxx噸。2.質(zhì)量水平穩(wěn)步提高：到11月止，燒結(jié)礦合格率達94.2xxxx，比去年同期上升1.2xxxx；燒結(jié)礦堿度穩(wěn)定率達92.5xxxx，比去年同期上升1.2xxxx；燒結(jié)礦品位穩(wěn)定率達98.7xxxx，也好于去年同期水平；球團礦合格率達94.7xxxx；公司質(zhì)量考核得分每月均高于100分。3．消耗指標控制良好：130m2、180m2燒結(jié)機工序能耗在克服了今年含鐵原料品種繁雜的困難后，仍保持了較好的水平。4．攻關挖潛創(chuàng)歷史新高：111月實現(xiàn)成本降低額突破507xxxx元，全年可望突破600xxxx元，完成公司下達的二檔目標。5．技改工程穩(wěn)步推進：280m2燒結(jié)機投產(chǎn)前期準備工作正有條不紊地開展，關鍵崗位的外培與內(nèi)培已圓滿結(jié)束，廠專門下文組織了安裝質(zhì)量監(jiān)督小組對工程的安裝進行實時監(jiān)督，預計可以按公司要求如期投產(chǎn)。一年來，我廠主要抓住了以下幾個方面的工作；（一）堅持以提高經(jīng)濟效益為中心，強化生產(chǎn)經(jīng)營管理，確保提質(zhì)增量總體目標的實現(xiàn)1、按照橫向到邊、縱向到底的原則，將指標層層分解到位，責任落實到單位和個人。注重指標分解的科學性和合理性，充分考慮各單位不可控因素，并根據(jù)客觀情況的變化，及時調(diào)整指標，調(diào)動各單位降成本的積極性，收到了明顯的效果。2、兩眼向內(nèi)，廣開節(jié)支渠道，落實全員降成本措施，立足內(nèi)部攻關挖潛。為了降低消耗，節(jié)約可控費用，達到降低生產(chǎn)成本的目的，今年我廠加大了綜合利用的力度，把優(yōu)化資源配置作為工作重點，著重抓好了轉(zhuǎn)爐污泥的利用和熔劑攻關工作，努力降低燒結(jié)礦的含鐵原料成本。實現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐污泥利用率達到10xxxx。在礦粉資源緊缺的情況下，我廠工藝技術人員通過試驗研究，采取有力措施，最大限度地利用瓦斯灰、粗污泥、軋鋼皮、農(nóng)場粉等資源，有效地緩解了公司礦粉資源壓力。1-11月份，利廢總量達2.0xxxx噸，共降低原料成本413xxxx元，熔劑攻關降成本80xxxx元。同時，我廠繼續(xù)做好設備點檢、定修，減少設備故障停機時間，提高設備作業(yè)率，對成品燒結(jié)礦的下料斗和冷篩系統(tǒng)進行了改造，減少了燒結(jié)礦破損和高爐入爐粉末，降低了返礦運輸成本。加強非生產(chǎn)性費用開支與管理，嚴把審批關，嚴格控制可控費用。并根據(jù)下半年公司面臨的嚴峻形勢，專門發(fā)文對指標進行了重新分解，嚴格考核。在這一系列強有力的措施下，攻關挖潛活動取得了可喜成果。3.依靠技術進步和管理創(chuàng)新，促進全員降成本、增效益。針對高爐產(chǎn)能的急劇擴大，在準確分析全年生產(chǎn)經(jīng)營形勢的基礎上，確立了實行設備管理創(chuàng)新，確保生產(chǎn)均衡穩(wěn)順的生產(chǎn)經(jīng)營思路。今年，我廠為使計劃檢修更加科學合理地適應高爐生產(chǎn)，改變原有的計劃檢修模式，摸索出一套結(jié)合高爐生產(chǎn)計劃重新合理安排好計劃檢修的模式，抓住有利時機合理安排計劃外檢修，努力縮短事故搶修時間。并嚴格按照“TPM全員設備管理”的要求，對影響生產(chǎn)的關鍵設備從嚴管理，制訂了周密的事故應急預案和管理考核辦法，明確了設備維修系統(tǒng)區(qū)域及職責范圍的劃分，落實點檢巡檢職責，進一步強化了設備管理責任。建立健全的激勵機制，充分調(diào)動了維修人員的積極性。在設備系統(tǒng)全力推行承包制，專門設立了設備作業(yè)率攻關獎。設備作業(yè)率由201*年的不到9xxxx提高到了98.xxxx以上，故障停機率降低到了1.xxxx以下，確保了燒結(jié)產(chǎn)能的充分釋放，降低了固定成本。同時，我廠進一步加強廢舊物資的管理，加大修舊利廢的力度，使生產(chǎn)經(jīng)營取得了新的突破。（二）繼續(xù)貫徹“誠信保鐵”的理念，確保高爐穩(wěn)順運行。實踐證明，“誠信保鐵”不但事關公司生產(chǎn)經(jīng)營大局，也是燒結(jié)廠實現(xiàn)全年生產(chǎn)經(jīng)營任務的關鍵。特別是在今年高爐產(chǎn)能迅速擴大，燒結(jié)本身產(chǎn)能不足，含鐵原料供應緊張的不利局面下，如何保證高爐吃飽吃好，做到真正意義上的“誠信保鐵”，對我廠是一個嚴峻的挑戰(zhàn)。為了實現(xiàn)對高爐的零影響，今年，我廠把“誠信保鐵”理念和質(zhì)量理念滲透到各項具體的規(guī)章制度、工作程序中，要求每人、每項工作、每個行動都體現(xiàn)“無條件滿足下道工序的需要”。各科室、工段不折不扣地落實了誠信保鐵考核辦法，并結(jié)合自己的實際制訂了誠信保鐵工作標準，堅持把好每一道工序的質(zhì)量關，杜絕不合格產(chǎn)品流入下道工序。并經(jīng)常性地去煉鐵進行用戶走訪，針對煉鐵提出的意見和要求努力整改。努力探索如何提高燒結(jié)礦的產(chǎn)品實物質(zhì)量，對燒結(jié)礦的下料斗和冷篩系統(tǒng)進行了改造，減少了燒結(jié)礦破損和高爐入爐粉末；特別在下半年原材料質(zhì)量達不到要求的不利條件下，為保公司大局，不惜犧牲我廠的局部利益，通過增加關鍵崗位員工的責任心、適當加大能耗的投入來提高燒結(jié)礦的實物質(zhì)量，取得了燒結(jié)礦8-11月份連續(xù)四個月質(zhì)量無異議的好成績，得到了公司主管領導的高度評價。實現(xiàn)了保證高爐在公司最困難的時候穩(wěn)順生產(chǎn)的目標。

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本章學習要點】本章學習煉鋼爐渣的來源、組成和作用，鋼中元素氧化的規(guī)律及鐵、硅、錳的氧化情況，硫?qū)︿撔阅艿挠绊�，爐渣脫硫的基本反應和條件，氧在鋼中的危害及脫氧的任務，元素的脫氧能力及各種脫氧方法的的特點，鋼中氣體、夾雜物對鋼性能的影響，減少鋼中氣體和減少鋼中夾雜物的途徑。

第一節(jié)煉鋼爐渣

一、爐渣的來源、組成和作用1．爐渣的來源

爐渣又叫熔渣，是煉鋼過程中產(chǎn)生的。爐渣的主要來源有：

1)由造渣材料或爐料帶入的物質(zhì)。如加入石灰、白云石、螢石等，金屬材料中的泥沙或鐵銹，也將使爐渣中含有（FeO）、（SiO2）等。這是爐渣的主要來源。

2)元素的氧化產(chǎn)物。含鐵原料中的部分元素如Si、Mn、P、Fe等氧化后生成的氧化物，如Si02、Mn0、Fe0、P205等。

3)爐襯的侵蝕和剝落材料。由于高溫、化學侵蝕、機械沖刷等方面原因使爐襯剝落，則耐火材料進入渣中。

4）合金元素脫氧產(chǎn)物及爐渣脫硫產(chǎn)物。如用Al脫氧化生成的（Al2O3），用Si脫氧生成的（SiO2），以及脫硫產(chǎn)物（CaS）等。2．爐渣的組成

化學分析表明，煉鋼爐渣的主要成分是：Ca0、Si02、Fe203、Fe0、Mg0、P205、Mn0、CaS等，這些物質(zhì)在爐渣中能以多種形式存在，除了上面所說的簡單分子化合物以外，還能形成復雜的復合化合物，如2Fe0Si02、2Ca0Si02、4Ca0P205等。3．爐渣的作用

煉鋼過程中熔渣的主要作用可歸納成如下幾點：

1)通過調(diào)整爐渣的成分、性質(zhì)和數(shù)量，來控制鋼液中各元素的氧化還原反應過程，如脫碳、脫磷、脫氧、脫硫等；

2)吸收金屬液中的非金屬夾雜物；

3)覆蓋在鋼液上面，可減少熱損失，防止鋼液吸收氣體；

4)能吸收鐵的蒸發(fā)物，能吸收轉(zhuǎn)爐氧流下的反射鐵粒，可穩(wěn)定電弧爐的電�。�5)沖刷和侵蝕爐襯，好的爐渣能減輕這種不良影響，延長爐襯壽命。

由此可以看出：造好渣是實現(xiàn)煉鋼生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗的重要保證。因此實際生產(chǎn)中常講：煉鋼就是煉渣。

二、爐渣的化學性質(zhì)和物理性質(zhì)

熔渣的化學性質(zhì)主要是指熔渣的堿度、氧化性和還原性。熔渣的物理性質(zhì)主要是指爐渣的熔點和黏度。為了準確描述反應物和產(chǎn)物所處的環(huán)境，規(guī)定用“[]”表示其中的物質(zhì)在金屬液中，“()”表示在渣液中，“{}”表示在氣相中。1．爐渣的化學性質(zhì)

(1)熔渣的堿度爐渣中常見的氧化物有酸、堿性之分，其分類如下：

堿度是指爐渣中堿性氧化物與酸性氧化物濃度的比值，用“R”來表示。

堿度是判斷熔渣堿性強弱的指標。去磷、去硫以及防止金屬液吸收氣體等都和熔渣的堿度有關，因此堿度是影響渣、鋼反應的重要因素。

由于熔渣中Ca0和Si02的數(shù)量最多，約為渣量的60％以上，所以在熔渣含磷不高時，常以Ca0與Si02濃度之比表示熔渣的堿度，即：

R

若爐渣中含磷量較高，也可以表示為：

R

根據(jù)堿度高低，熔渣可分為三類：1)R2．5高堿度渣

(2)熔渣的氧化性爐渣的氧化性是指熔渣所具備的氧化能力的大小。它對煉鋼過程中的成渣速度、去磷、去硫、噴濺、金屬收得率和終點鋼水含氧量等均有重大影響。根據(jù)爐渣的分子理論，F(xiàn)e0能同時存在于渣鋼之中，并在渣鋼之間建立一種平衡(FeO)/[FeO]，所以一般認為渣中的氧是通過Fe0傳遞到鋼液中的。因而熔渣中的FeO含量便可代表熔渣所具備的氧化能力的大小，即熔渣的氧化性通常用渣中氧化亞鐵總量乏(Fe0)表示。渣中氧化鐵含量即渣的氧化性，它對熔渣的反應能力及物理性能有重要的影響。轉(zhuǎn)爐熔渣Fe0過低，造渣困難，爐渣的反應能力低。熔渣Fe0過高，又會造成噴濺，增加金屬損失及爐襯侵蝕。因此，渣中氧化鐵的含量應適當，在轉(zhuǎn)爐冶煉過程中，一般控制在10％～20％為好。

(3)熔渣的還原性熔渣的還原性和氧化性是爐渣的同一種化學性質(zhì)的兩種不同說法。在堿性電弧爐還原期操作中，要求爐渣具有高堿度、低氧化性、流動性好的特點，以達到鋼液脫氧、去硫和減少合金元素燒損的目的。所以應降低渣中的Fe0，提高渣的還原性。電弧爐還原期出鋼時，一般要求渣中的Fe0質(zhì)量分數(shù)應小于0．5％，以滿足出鋼時對渣還原性的要求。2．熔渣的物理性質(zhì)

(1)熔渣的黏度黏度是表示熔渣內(nèi)部各部分質(zhì)點間移動時的內(nèi)摩擦力的大小。黏度的單位是泊(P)，1P=0．1PaS(帕秒)。

黏度與流動性正好相反，黏度低則流動性好。

冶煉時，若熔渣的黏度過大，則物質(zhì)在鋼液及熔渣之間的傳遞緩慢，不利于煉鋼反應的迅速進行；但若黏度過小，又會加劇爐襯的侵蝕。所以在煉鋼時，希望獲得適當黏度的爐渣。影響熔渣黏度的主要因素是熔渣成分和溫度。凡是能降低爐渣熔點的成分均可以改善熔渣的流動性，降低渣的黏度；熔池溫度越高，渣的黏度越小，流動性越好。實際操作中，黏度的調(diào)節(jié)主要是靠控制渣中的Fe0、堿度和加入螢石等來實現(xiàn)的。

(2)熔渣的熔點熔渣是多元組成物，成分復雜，當它由固相轉(zhuǎn)變成液相時，是逐漸進行的，不存在明顯的熔點，其熔化過程有一個溫度范圍。通常熔渣的熔點是指爐渣完全轉(zhuǎn)變成均勻液體狀態(tài)時的溫度。

不同的氧化物和復合氧化物的熔點是不同的，爐渣中各種氧化物的熔點見表81。

表81爐渣中各種氧化物的熔點

爐渣中最常見的氧化物大部分都有很高的熔點。煉鋼溫度下，這些氧化物很難熔化。但實際上，它們相互作用生成了各種復雜化合物，這些化合物的熔點低于原氧化物的熔點，從而降低了熔渣的熔點。降低爐渣熔點的主要措施是：加入一定的助熔劑，如礦石(Fe203)、螢石(CaF2)等，以便形成低熔點的多元系化合物。

第二節(jié)鐵、硅、錳的氧化

在煉鋼過程中，氧供入金屬熔池后，元素隨即開始氧化。無論是氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐或是其它煉鋼方法，元素的氧化速度可以不同，但都是按一定的次序進行的。一般地講，硅、錳最先被大量氧化，而碳隨后被迅速氧化，磷的氧化基本上可與碳同時進行。元素氧化具有不同次序的原因，是由于各元素與氧的親和力不同，與氧親和力強的元素可以奪取更多的氧，首先開始大量氧化；反之，與氧親和力弱的元素則奪得較小的氧，它的氧化就慢些。

1、當溫度T＜1400℃時，元素的氧化順序是：SiMnCPFe

2、當1400℃＜T＜1530℃時元素的氧化順序是：SiCMnPFe

3、當T＞1530℃時，元素的氧化順序是：CSiMnPFe

鐵和氧的親和力小于Si、Mn、P與氧的親和力，但由于金屬液中鐵的濃度最大，質(zhì)量分數(shù)為90％以上，所以鐵最先被氧化，生成大量的Fe0，并通過Fe0使其與氧親和力大的Si、Mn、P等被迅速氧化。

在轉(zhuǎn)爐中，Si、Mn、P、Fe在冶煉初期的大量氧化，使熔池溫度迅速上升，為碳的迅速氧化提供了有利條件；同時也對爐渣的堿度和流動性等產(chǎn)生了較大的影響。一、鐵的氧化

鐵的氧化反應是一個極其重要的氧化反應，它是其他元素進行氧化反應的基礎。向金屬液供氧的方式有兩種：一是直接供氧，即吹入氧氣；二是間接供氧，且加入礦石。因此鐵的氧化方式也有兩種：直接氧化和間接氧化。

直接氧化是指鋼液中的元素直接和氧分子進行接觸，而被氧化的反應，如：

間接氧化反應是指金屬液中的元素直接和氧原子或Fe0接觸而被氧化的反應，如：[Fe]+[O]=[FeO](放熱)

鐵被氧化后，其反應產(chǎn)物Fe0一部分進入爐渣，一部分繼續(xù)存留在金屬液中，并在金屬液熔渣之間建立動態(tài)平衡，它應服從分配定律，即

為一常數(shù)，稱為氧在爐渣和金屬液中的分配系數(shù)。

在一定溫度下，

二、硅的氧化

1．硅的氧化反應式

在堿性煉鋼法中，Si的氧化對成渣過程、爐襯的侵蝕等都有重要的影響。

理論上Si的氧化反應也有直接氧化和間接氧化之分，但實際上，金屬液中的Si、Mn元素很難直接與氣態(tài)氧反應，所以金屬液中Si、Mn、P元素的氧化均以間接氧化反應為主。硅的間接氧化反應式如下：

Si的氧化產(chǎn)物

只溶于渣，不溶于鋼液。

2．Si氧化反應的主要特點Si氧化反應的主要特點如下：

1)由于Si與氧的親和力很強，所以在冶煉初期，金屬液中的Si便已基本氧化完畢。例如：轉(zhuǎn)爐吹氧3min后，Si基本上全被氧化。同時，由于Si的氧化產(chǎn)物Si02，在爐渣中完全被堿性氧化物如Ca0等結(jié)合，無法被還原出來，因此硅的氧化是十分完全徹底的，最后只有微量的硅殘留在鋼液中。

2)Si氧化反應是一個強烈的放熱反應，低溫有利于Si氧化反應的迅速進行。Si是轉(zhuǎn)爐吹煉過程中重要的發(fā)熱元素。目前在轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)中，為了減少渣量，降低熱損失，并提高金屬收得率，已在廣泛推廣使用低Si鐵水(叫[Si]使鋼液中的“余錳”增加。

第二節(jié)碳的氧化

碳的氧化反應是貫穿整個煉鋼過程的一個最重要的反應，它是完成諸多煉鋼任務的一個重要手段。

一、碳的氧化反應

1.氧氣流股與金屬液間的CO反應

該反應放出大量的熱，是轉(zhuǎn)爐煉鋼的重要熱源。在轉(zhuǎn)爐煉鋼的氧流沖擊區(qū)及電爐、平爐煉鋼采用氧管插入鋼液吹氧脫碳時，氧氣流股直接作用于鋼液，均會發(fā)生此類反應。脫碳示意圖分別如圖81和圖82所示。流股中的氣體氧{02}與鋼液中的碳原子[C]直接接觸，反應生成氣體產(chǎn)物一氧化碳{CO}，脫碳速度受供氧強度的直接影響，供氧強度越大，脫碳速度越快。

圖81熔池吹氧示意圖(吹氧脫碳操作)

圖82氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐氧射流與熔池相互作用示意圖2．金屬熔池內(nèi)部的CO反應[C]+[FeO]={CO}+[Fe]+7600J

該反應為弱放熱反應，溫度降低有利于反應的進行。在轉(zhuǎn)爐和電爐煉鋼吹氧脫碳時，氣體氧{02}會使金屬熔池內(nèi)鐵原子[Fe]大量氧化成[FeO]，金屬液中的[C]與[FeO]接觸反應，從而起到間接脫碳的作用。

3．金屬液與渣液界面的CO反應

在轉(zhuǎn)爐泡沫渣和采用礦石脫碳的電爐渣內(nèi)均含有大量的(Fe0)，渣中的(FeO)通過渣鋼接觸界面向鋼液中擴散，然后與鋼液中的碳原子反應生成一氧化碳氣體。反應式如下：[C]+(FeO)={CO}+[Fe]-75100J

所謂泡沫渣是轉(zhuǎn)爐煉鋼吹氧脫碳時鋼液熔渣爐氣三相物質(zhì)混合乳化而形成的乳濁液。在泡沫渣中，鋼液被粉碎成很細小的小液滴，使鋼渣的接觸界面積大大增加，這是泡沫渣中脫碳速度很快的原因。

電爐采用礦石脫碳的基本條件是：

1)Fe0要多，以滿足氧化性要求。即必須保證一定的礦石加入量；2)熔池溫度要高，因為礦石熔化及(FeO)進入鋼液中是強吸熱反應；3)爐渣流動性要好，以滿足擴散要求；

4)爐底要經(jīng)常維護，以便于C0氣泡在粗糙的爐底和爐壁處形成。二、碳氧反應在煉鋼過程中的作用

把鋼液中的碳含量氧化降低到所煉鋼號的規(guī)格內(nèi)。這是煉鋼的任務之一。

碳氧反應時產(chǎn)生大量的C0氣泡，這些氣泡從鋼液中排出時，對熔池有一種強烈的攪拌作用，它均勻了鋼液的成分和溫度，改善了各種化學反應的動力學條件，有利于煉鋼中各種化學反應的進行。

碳氧反應產(chǎn)物C0氣泡，對于鋼液中的N、H相當于一個小真空室，鋼液中的氣體很容易擴散到這些上浮的C0氣泡中，并隨之排除到大氣之中，所以脫碳反應是去除鋼中氣體所必需的手段之一。

非金屬夾雜物上浮的速度主要取決于非金屬夾雜物的大小。碳氧反應對熔池的攪拌作用促進了非金屬夾雜物的碰撞長大，從而顯著地提高了上浮速度。另外，C0氣泡表面也可粘附一部分非金屬夾雜物使其上浮入渣。所以，碳氧反應是去除鋼中夾雜物所必需的手段之一。碳的氧化反應放出大量的熱，是氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼的重要熱源。同時，由于C0氣泡的大量產(chǎn)生，使轉(zhuǎn)爐內(nèi)產(chǎn)生大量的泡沫渣，增加了鋼渣接觸面積，有助于反應速度的提高。

第四節(jié)脫磷

一、磷對鋼性能的影響

磷在鋼中以磷化鐵的形式存在，一般用[P]表示。它對鋼性能的具體影響是：1)能惡化鋼的焊接性能；

2)降低鋼的塑性和韌性，使鋼產(chǎn)生冷脆性，即在低溫條件下鋼的沖擊韌性明顯降低；3)能提高易切削鋼的切削性能；

4)能改善鋼液的流動性，提高鋼液的鑄造性能；5)能提高合金鋼耐大氣和海水的腐蝕能力；6)能提高電工用硅鋼的導磁率。

對絕大多數(shù)鋼種而言，[P]是一種有害元素。二、脫磷反應的基本條件和方法

將鋼中的磷脫除到要求的范圍內(nèi)，是煉鋼的任務之一。1．脫磷的基本反應

2[P]+5（FeO）+4(CaO)=(4CaOP2O5)+5[Fe]放熱

從反應式中可以看出：較低的溫度、高(FeO)、高(CaO)有利于脫磷反應的進行。2．脫磷的基本條件和方法

1)爐渣的堿度要適當高，流動性要好。研究結(jié)果認為，脫磷時的爐渣堿度控制在2．5～3最好。

2)適當提高爐渣的氧化性，即渣中的氧化鐵要高。

3)適當?shù)臏囟�。盡管低溫有利于放熱反應的進行，但低溫不利于石灰的熔化，不利于擴散反應的進行，從而最終還將影響到脫磷反應速度。所以，為了獲得最佳的脫磷效果，熔池應有適當?shù)臏囟�，不能太高也不能太低�?/p>

4)大渣量是提高脫磷效果的有效方法之一。對于電爐來說，采用自動流渣的方法，放舊渣、造新渣就是大渣量的另一種操作形式。三、回磷

回磷是指冶煉后期鋼液中磷含量比中期有所回升，以及成品鋼中的含磷量比冶煉終點鋼水含磷量高的現(xiàn)象。1．回磷的原因

1)爐溫過高會使脫磷反應逆向進行。

2)冶煉終了以及出鋼時，向爐內(nèi)或鋼包內(nèi)加入鐵合金等脫氧，會使渣中的∑(FeO)大大降低，同時，脫氧產(chǎn)物如

等也會使爐渣堿度大大降低，使脫磷反應逆向進行。

3)鐵合金本身帶入一定數(shù)量的磷。在上述幾種原因中，以∑(FeO)的降低對回磷影響最為顯著，而堿度和溫度的影響要小些。2．防止回磷的辦法

對于電爐而言，防止還原期回磷的主要措施是扒凈氧化渣。

對于轉(zhuǎn)爐而言，防止鋼包回磷的主要措施是防止下渣，即防止爐渣進入到鋼包中。生產(chǎn)中常用的辦法是：

1)出鋼前向爐內(nèi)加入石灰稠化終渣，同時，進行擋渣出鋼。

2)出鋼過程中，向鋼包內(nèi)投入少量石灰粉，稠化鋼包內(nèi)的渣，保持堿度。

第五節(jié)脫硫

一、硫?qū)︿撔阅艿挠绊?/p>

硫在鋼中多以硫化物形式存在，如FeS、MnS等，硫?qū)︿撔阅墚a(chǎn)生以下影響：

1)使鋼產(chǎn)生熱脆現(xiàn)象。所謂熱脆現(xiàn)象是指鋼坯或鋼錠在高溫條件下(如1100℃)進行軋制時，會產(chǎn)生斷裂的現(xiàn)象。

2)對鋼的力學性能產(chǎn)生不利影響。3)使鋼的焊接性能降低。

4)能改善易切削鋼的切削性能。5）使鋼的耐腐蝕性能降低。

由于硫?qū)�絕大多數(shù)鋼種而言是有害的，所以脫硫是煉鋼的主要任務之一。

二、爐渣脫硫

1．爐渣脫硫的基本反應式[FeS]=(FeS)

+)(CaO)+(FeS)=(CaS)+(FeO)(CaO)+[FeS]=(CaS)+(FeO)(吸熱)

從反應式中可以看出，脫硫的基本條件是：高堿度、高溫、低氧化性。2．影響脫硫反應的基本條件分析

(1)爐渣堿度研究結(jié)果表明：爐渣堿度在3．0～3．5之間最好，過高會使黏度增加，不利硫在鋼渣之間的擴散，過低則不符合脫硫要求。

(2)氧化性爐渣氧化性對脫硫的影響較為復雜，從脫硫反應式中可以看出，渣中的還原性越強，即∑(FeO)越低越有利于脫硫反應。但實際生產(chǎn)中氧氣轉(zhuǎn)爐的氧化渣中也能去除一部分硫，其主要原因是：∑(FeO)的存在改善了渣的流動性，能促進石灰的熔化，有利于高堿度渣的形成，從而部分改善了脫硫條件。盡管氧化渣中也能脫硫，但在其他條件如攪拌、溫度、堿度等完全相同的條件下，氧化渣的去硫效果還是遠遠低于還原渣的。

(3)溫度高溫有利于吸熱反應的進行，即有利于去硫反應的順利進行。

(4)鋼渣攪拌情況去硫是鋼渣界面反應，加強鋼渣攪拌擴大反應界面積有利于去硫。例如電爐(還原期)出鋼時，采用鋼渣混出的方法，使鋼液和爐渣強烈混合，鋼渣界面大大增加，充分發(fā)揮了電爐還原渣的脫硫能力，使脫硫反應能夠迅速進行。(5)渣量增加渣量可以減少(CaS)的相對濃度，可促進去硫反應。三、氣化去硫

根據(jù)硫的平衡及爐氣分析得知，氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中鋼液的硫一部分是以氣體狀態(tài)去除的，其去硫量一般占總?cè)チ蛄康?0％～40％。

由于硫和氧的親和力比碳、硅和氧的親和力都低，在金屬液中有碳存在時，硫的直接氧化的可能性很小，所以氣化去硫是通過爐渣進行的。氣化去硫的反應式如下：

從上式也可以看出：硫必須首先從鋼液中進入熔渣，才有可能氣化去除。所以鋼渣間的去硫反應是氣化去硫的基礎。另外還可以看出：高堿度渣對氣化去硫不利。

實踐證明：只要造成流動性良好的堿性渣，就會有一定的氣化去硫效果。實踐操作還表明：爐渣氧化性增大，能強化氣化去硫。

第六節(jié)脫氧

一、脫氧的原理和任務1．氧的危害

各種煉鋼方法中，都是利用氧化法來去除鋼中的大部分雜質(zhì)元素和有害物質(zhì)。這就使氧化后期鋼中溶入了過量的氧。例如氧氣轉(zhuǎn)爐終點ω[C]二、各種元素的脫氧能力1．對脫氧元素的要求

1)脫氧元素與氧的親和力應大于Fe與氧的親和力，即脫氧產(chǎn)物(MeO)在鋼液中應比FeO穩(wěn)定。

2)脫氧產(chǎn)物MeO在鋼液中溶解度應非常低，否則便以另一種形式保留在鋼中，未達到脫氧的目的。

3)脫氧產(chǎn)物的密度應小于鋼液密度，且熔點應較低，在鋼液中應以液態(tài)形式存在，這樣脫氧產(chǎn)物才容易集聚長大，并能迅速地上浮到熔渣中，完成脫氧任務。

4)未與氧結(jié)合的剩余脫氧元素，應該對鋼的性能無不良影響，甚至還應產(chǎn)生有利影響。2．元素的脫氧能力

元素的脫氧能力是指在一定溫度和一定濃度的脫氧元素呈平衡的鋼中溶解的氧含量。顯然和一定濃度的脫氧元素呈平衡的氧含量越低，這種元素的脫氧能力越強。在1600℃時，元素的脫氧能力按以下順序增強：Cr、Mn、V、P、Si、C、B、Ti、Al、Mg、Ca。其中最常用的是Mn、Si、Al。3．常用的脫氧劑

(1)Mn它的脫氧能力較低，但幾乎所有的鋼都用Mn來脫氧，因為它可以增加Si和A1的脫氧作用。此外(MnO)可以與其他的脫氧產(chǎn)物如

等形成低熔點化合物，有利于從鋼

液中排出。冶煉沸騰鋼時，只用錳脫氧。

(2)SiSi是一種較強的脫氧元素，它是鎮(zhèn)靜鋼中不可缺少的脫氧元素之一。Si的脫氧能力高于Mn。

Si的脫氧能力受溫度影響而發(fā)生變化，溫度越高，Si的脫氧能力越弱。Si的脫氧產(chǎn)物

熔點高(1700度)，不易從鋼液中上浮排出，所以應與Mn一起使用。

(3)A1A1是鋼中常用的而且是非常強的脫氧元素，它是鎮(zhèn)靜鋼中不可缺少的脫氧元素之

一。

A1的脫氧產(chǎn)物

熔點很高(2050℃)，形成很細小的固體顆粒，

顆粒表面與鋼

液間界面張力大，易于上浮，所以常用來做終脫氧劑。

目前煉鋼生產(chǎn)中常用的塊狀脫氧劑有：錳鐵、硅鐵、鋁、硅錳合金等。電弧爐還原期爐渣脫氧時常用的粉狀脫氧劑有：碳粉、碳化硅粉、硅鐵粉等。真空脫碳時，鋼液中[C]是脫氧劑。

使用塊狀脫氧劑時，一般用復合脫氧劑最好，因為復合脫氧劑的脫氧能力以及脫氧產(chǎn)物的上浮能力都很強。若無復合脫氧劑而單獨使用各脫氧劑時，應注意脫氧劑的加入順序，一般情況是先弱后強，即先用錳鐵脫氧，再用硅鐵脫氧，最后用鋁脫氧。因為先加錳鐵后形成的Mn0可提高Si、Al的脫氧效果，同時也有利于幾種脫氧產(chǎn)物形成低熔點化合物，從而有利于脫氧產(chǎn)物的上浮。三、脫氧方法

鋼液的脫氧方法有三種：沉淀脫氧法、爐渣脫氧法和真空脫氧法。1．沉淀脫氧法

沉淀脫氧法又叫強制脫氧法或直接脫氧法。它是把塊狀脫氧劑，如錳鐵、硅鐵和鋁餅等加入鋼液內(nèi)，直接使鋼液脫氧。其反應式可表示為：[FeO]+[Me]=[Fe]+[MeO][MeO]=(MeO)式中Me脫氧元素；Me0脫氧產(chǎn)物。

這種脫氧方法的優(yōu)點是操作簡便，脫氧速度快，節(jié)省時間，成本低。其缺點是部分脫氧產(chǎn)物來不及上浮而進入熔渣中，殘留在鋼液內(nèi)污染了鋼液，影響了鋼液的純凈度，使提高鋼的質(zhì)量受到一定的限制。因此，假若不采取爐外精煉等其他措施，靠這種方法脫氧的轉(zhuǎn)爐就不能生產(chǎn)某些質(zhì)量要求很嚴格的鋼種，而只能生產(chǎn)一些常用鋼種。轉(zhuǎn)爐多采用沉淀脫氧法。2．爐渣脫氧法

爐渣脫氧法習慣上又叫擴散脫氧。它是把粉狀脫氧劑，如碳粉、碳化硅或硅鐵粉撒在渣液面上，形成還原渣間接使鋼液脫氧。其反應式可表示為：(FeO)+[Me]=[Fe]+(MeO)[FeO]=(FeO)

由于在一定溫度下，，為一常數(shù)，(FeO)的降低必然引起鋼液中的[FeO]

向渣中擴散轉(zhuǎn)移，從而間接地使鋼液脫氧。由于[O]的擴散速度比較慢，在實際生產(chǎn)中氧在渣鋼間的這一分配過程并未達到平衡。但這種方法仍可將鋼中的[O]的質(zhì)量分數(shù)降至0．005％～0．01％的水平。

擴散脫氧法明顯的優(yōu)勢是鋼液不易被脫氧產(chǎn)物所玷污，能提高鋼的純潔度。其缺點是脫氧過程慢，還原時間長。

堿性電弧爐煉鋼的還原期多采用擴散脫氧法。3．真空脫氧法

所謂真空脫氧法是指將已煉成的鋼液，置于真空條件下，打破原有的[C]、[O]平衡關系，使碳氧反應繼續(xù)進行，利用鋼液中[C]進行脫氧。反應式可表示為：[FeO]+[C]=[Fe]+{CO}

在真空中，由于C0分壓的降低，打破了[C]與[0]的平衡關系，引起碳脫氧能力的急劇增強，甚至可以超過硅和鋁，真空脫氧能力隨著真空度的增加而增加。

對于低碳鋼，[O]的質(zhì)量分數(shù)可降至0．003％～0．015％；而高碳鋼，[O]的質(zhì)量分數(shù)可降至0．0007％--0．002％。與此同時，鋼中碳的質(zhì)量分數(shù)相應下降了0．003％～0．007％。真空脫氧法的最大特點是它的產(chǎn)物C0不留在鋼液中，不玷污鋼液，而且C0上浮的過程中還有去氣體和去非金屬夾雜物的作用。

生產(chǎn)實踐表明，真空處理能顯著地提高鋼的質(zhì)量，除一些必要的設備投資外，工藝并不十分復雜，故這種方法在許多合金鋼的生產(chǎn)中已被廣泛采用。

真空脫氧多作為轉(zhuǎn)爐和電爐的爐外精煉手段，以進一步提高鋼的質(zhì)量。

第七節(jié)鋼中的氣體

本節(jié)所指的氣體是指能溶解于鋼中的氫和氮。一、鋼中氣體對鋼性能的影響1．氫對鋼性能的影響

氫在鋼中基本上有害無利。隨著鋼的強度的提高，氫對鋼的危害性則更為嚴重。但在一般情況下，要完全除去鋼中的氫幾乎是不可能的。氫在鋼中的不良影響主要有以下幾方面：1)使鋼產(chǎn)生“氫脆”。氫能使鋼的塑性和韌性明顯降低，即產(chǎn)生“氫脆”現(xiàn)象。對于高強度鋼來講，“氫脆”的影響更嚴重。

鋼中的“氫脆”屬于滯后破壞。表現(xiàn)在應力作用下，經(jīng)過一段時間鋼突然發(fā)生脆斷。2)使鋼產(chǎn)生“白點”。所謂“白點”是指在鋼材斷面上呈銀白色的斑點。其實質(zhì)是一個有鋸齒形邊緣的微小氣泡，又叫發(fā)裂。它的產(chǎn)生與氫脆不同，它是鋼從高溫冷卻到室溫時產(chǎn)生的。“白點”也使鋼的塑性和韌性明顯降低。

3)產(chǎn)生石板斷口。其主要原因是：氫含量高的地方會出氣泡，在氣泡的周圍易出現(xiàn)C、P、S和夾雜物的偏析，這些缺陷在鋼材熱加工時被拉長，但不能焊合，于是形成石板斷口。4)產(chǎn)生氫腐蝕。在高溫高壓作用下，鋼中的氫即高壓氫會使鋼產(chǎn)生網(wǎng)絡狀裂紋，嚴重時還可以鼓泡，這種現(xiàn)象稱氫腐蝕。2．氮對鋼性能的影響

氮對鋼的性能有利有弊。氮對鋼的不良影響是：

1)引起鋼的時效硬化。在低碳鋼中，氮能引起鋼的時效硬化現(xiàn)象，表現(xiàn)為鋼的強度、硬度隨時間的推移而增大，而塑性則有所下降。只有當[N]的質(zhì)量分數(shù)小于0．0006％時，才能免除時效硬化的可能。2)氮會使鋼產(chǎn)生“藍脆”。淬火鋼在250～400℃回火后，塑韌性不僅不增大，反而下降，這個溫度范圍的鋼呈藍色，故叫“藍脆”。

3)氮和氫綜合作用使鋼產(chǎn)生缺陷。氮和氫的綜合作用會使鎮(zhèn)靜鋼錠產(chǎn)生結(jié)疤和皮下氣泡，使軋鋼生產(chǎn)中出現(xiàn)裂紋和發(fā)紋，影響鋼的質(zhì)量。氮對鋼有益的一面是：

1)鋼中的氮能和Al、Ti等形成A1N、TiN等高熔點的細小顆粒。均勻彌散分布的AlN、TiN等能細化晶粒，從而提高鋼的強度和塑性，對改善焊接性能也有良好作用。

2)能提高鋼的強度和耐磨性。實際生產(chǎn)中常用滲氮的方法來改善鋼表面的耐磨性，同時也能使鋼表面的抗蝕性和疲勞強度有所改善。二、鋼中氣體的來源

鋼中的氫來自原料、耐火材料、爐氣和空氣中的潮氣以及金屬料中的鐵銹(鐵銹是含有結(jié)晶水的氧化鐵)。

鋼中的氮來自鐵水、氧氣和爐氣。三、減少鋼中氣體的基本途徑

減少鋼中氣體含量一是減少鋼液吸進去的氣體；二是增加排出去的氣體。1．減少鋼液吸氣的基本途徑:

1)原材料如石灰、礦石、鐵合金、耐火材料等必須進行烘烤或干燥。金屬料中的鐵銹要少。

2)熔煉過程中，鋼液溫度不宜過高，因為氫和氮在鋼液中的溶解度隨溫度的升高而升高，同時應盡量減少鋼液裸露的時間，防止鋼液從爐氣中吸收氫、氮。

3)應盡量提高氧氣的純度，防止或減少吹氧時由于氧的不純給金屬液中帶入氮。4)鋼水包要烘烤，鋼液流經(jīng)的地方要烘干和密封(如Ar氣密封)保護。2．增加排氣的措施

1)氧化熔煉過程中，鋼液要進行良好的沸騰去氣。

2)采用鋼液吹氬，真空處理和真空澆注降低鋼液中的氣體。

第八節(jié)鋼中的非金屬夾雜物

在冶煉或澆注過程中產(chǎn)生于或混入鋼液中，而在其后的熱加工過程中分散在鋼材中的類似于爐渣的非金屬物質(zhì)叫非金屬夾雜物。它的主要來源是：

1)與生鐵、廢鋼等一起進入爐內(nèi)的非金屬物質(zhì)。

2)從入爐到澆注的整個過程中，與鋼液相接觸并卷入鋼液的耐火材料。3)在爐內(nèi)、盛鋼桶內(nèi)和鋼錠模內(nèi)脫氧過程中所產(chǎn)生的脫氧產(chǎn)物。一、非金屬夾雜物的分類1．按照化學成分分類(1)氧化物夾雜

簡單氧化物，如Fe0、Mn0、復雜氧化物，如Fe0硅酸鹽，如2Fe0

、、Mn0、2Mn0

等。

、Mg0、3Mn0

2

等。

等。

(2)硫化物主要是FeS、MnS、(FeMn)S和CaS等。(3)氮化物若鋼中有與氮親和力大的元素時，會形成氮化物，如AlN、TiN、BN、ZrN等。2．按照夾雜物的來源分類

(1)外來夾雜物這類夾雜物是從冶煉到澆注過程中進入鋼液的耐火材料或熔渣，滯留在鋼中而造成的。一般外來夾雜物的特征是外形不規(guī)則，尺寸比較大和分布不均勻。

(2)內(nèi)生夾雜物(見圖83)這類夾雜物是在液態(tài)或固態(tài)鋼內(nèi)，由于脫氧或凝固過程中進行的物理化學反應而生成的。鋼中大部分夾雜物屬于這一類。內(nèi)生夾雜物的顆粒比較小，分布也比較均勻。

圖8-3脫氧嚴物型夾雜物

(a)石英；(b)石英和硅酸鹽；(c)大型硅酸鹽顆粒(復合)3．按照變形性能分類(見圖84)

(1)脆性夾雜物指完全不具有塑性的夾雜物。當鋼進行熱加工時不會變形，但夾雜物會沿加工方向破碎成串。如Al2O3、Cr2O3、TiN、ZrN等就屬于這一類。

(2)塑性夾雜物塑性夾雜物即熱加工時能沿加工方向延伸成條帶狀的夾雜物，如MnS、FeS等。

(3)點狀不變形夾雜物呈點狀的、不隨加工變形而變形的夾雜物叫點狀不變形夾雜物。屬于這一類的有石英玻璃(Si02)和含Si02較高((Si02)>7％)的硅酸鹽等。

圖84鍛壓延伸的夾雜物、夾渣

(a)點狀氧化鋁，鋁酸鹽；(b)變形硫化物；(C)變形的復合夾雜物4．按尺寸大小分類

(1)超顯微類夾雜物即小于lμm的夾雜物。這類夾雜物都是內(nèi)生夾雜物。

(2)顯微夾雜物即小于l00μm的夾雜物，又稱微觀夾雜物。它們以內(nèi)生夾雜物為主。(3)大型夾雜物即大于l00μm的夾雜物，也稱宏觀夾雜物，它們多為外來夾雜物。二、非金屬夾雜物對鋼性能的影響

鋼中的非金屬夾雜物破壞了金屬基體的連續(xù)性，使鋼的塑性、韌性和疲勞強度降低，也使鋼的冷、熱加工性能變壞。

但某些特殊場合下，夾雜物也能起到好的作用。如細小的Al2O3夾雜能細化晶粒，硫化物夾雜能改善鋼的切削性能等。

三、降低鋼中非金屬夾雜物的途徑降低鋼中非金屬夾雜物有以下途徑：

1)使用潔凈的爐料，鋼液接觸和流經(jīng)的地方也要潔凈；2)提高耐火材料的材質(zhì)，減少其侵蝕損壞而混入鋼液；

3)氧化熔煉過程中，鋼液應進行良好的沸騰，以清除鋼液中的非金屬夾雜物；4)采用正確的脫氧操作方法，使脫氧產(chǎn)物易于上浮入渣；

5)澆注前鋼液在鋼包中鎮(zhèn)靜適當?shù)臅r間，以利非金屬夾雜物充分上�。�6)采用鋼液吹氬，真空處理和真空澆注，減少鋼液中的非金屬夾雜物。

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