工段實習總結1

綜合車間磨浮工段實習總結

實習人：XXX

首先非常感謝綜合車間的各位領導以及各位師傅和同事，千里之行，積于跬步；萬里之船，成于羅盤；感謝你們平日的指點，才有我今天學到的知識。時常覺得自己是個幸運的人.無論何時何處總有人給我?guī)椭�與關懷.一再的體會,一再的確信,是大家用愛心與寬容組成了我生活的點點滴滴.真心感謝你!真心感謝所有領導和同事，感謝與這一群熱愛生活熱愛工作的領導、同事們一起成長、一起拼搏,一起努力!

驀然回首，轉眼為期兩個月的綜合車間實習結束了。在實習期間雖然有累、有苦，但我卻感到很快樂!因為我學到了作為一名新來大學生必備的知識的同時還鍛煉了自己的動手能力。

其實，對我們這些工科的學生來說這是一次理論與實踐相結合的絕好機會，又將全面地檢驗我的知識水平。我在實習過程中通過獨立地實踐操作，將所以的流程基本工藝知識、基本工藝方法和基本工藝實踐等有機結合起來的，進行工程實踐綜合能力的訓練及進行思想品德和素質的培養(yǎng)與鍛練。剛剛離開了課堂嚴謹的環(huán)境，我感受到車間的氣氛。同時也更加感受到了當一名工人的心情，使我們更加清醒地認識到肩負的責任。

我是201*年7月11日到綜合車間報到進入生產班組，7月11號至22號我在球磨機崗學習球磨機的有關基礎和安全知識，有師傅指導帶領。7月23日至9月21號我在濃密機崗由師傅帶領三天后，開始獨立操作！在8月底的時候我們車間還進行了檢修。對一些管道和機械進行了優(yōu)化改造！

綜合車間原礦由兩部分組成。一部分從尾礦壩通過高壓水槍沖散，由水泵打入24米濃密機。另一部分則為干礦，通過卡車運到格篩，由板式給料機給入。兩種原礦經分別磨礦分級后進入一號攪拌槽混合后，經粗選攪拌槽加藥攪拌后進入浮選。精礦經泵箱用泵打入12米濃密機濃縮后進入小壓濾，濾餅即為最終產品；尾礦經尾礦泵打入18米濃密機后，進入大壓濾，濾餅由皮帶運送排出。磨礦流程分兩部分。干礦采用一段必路磨礦，2130球磨機和雙螺旋分級機形成閉路循環(huán)，合格產品經溢流排出進入旋流器進行二次分級，返沙則隨螺旋返回進入球磨機再磨。水采礦則經24米濃縮后給入旋流器進行預先分級，溢流進入1#攪拌槽。沉砂則給入1530球磨機磨礦后進入1#攪拌槽與表外礦混合并初次加藥。

主體流程采用一粗三精三掃，通過三次精選，金礦逐步富集，最終達到22g/t以上。通過三次掃選作業(yè)，將有用礦物盡可能的逐步回收，直接尾礦品位降低到0.7g/t以下。脫水作業(yè)主要通過濃密機及板框式壓濾機完成。一各崗位操作規(guī)程1濃密機崗

1）每小時對水彩礦濃度及流量進行檢測。2）保證24米濃密機排礦濃度大于等于28%。

3）對旋流器濃度及細度進行檢測，發(fā)現不合格是與班長和球磨工進行聯系，即時作出調整。

4）保證給礦平穩(wěn)，不得出現較大波動，兩臺濃密機界面保持平穩(wěn)，不得出現跑渾現象。5）對高位水池的水量進行監(jiān)察，發(fā)現水量不夠時，要即時補充，保證生產用水正常。2球磨供礦崗

1）保證車間及工段要求的供礦量，供礦皮帶不得空轉。2）保證合格的球磨濃度及磨礦產品。3）保證合格的雙螺旋溢流濃度。

4）對磨礦分級及其輔助設備進行維護保養(yǎng)，保證其正常運轉。

5）每小時對雙螺旋溢流濃細度進行檢測，并根據實際情況作出調整。6）對水玻璃即時進行補加。3浮選崗

1）對浮選濃細度進行檢測，并及時反饋信息。

2）對藥劑流量進行檢測，保證其符合工藝要求，不得出現藥劑斷流現象。3）根據現場情況對浮選進行調節(jié)，保證精礦品位、產率、尾礦品位及浮選回

收率達到指定的工藝要求。

4）對責任區(qū)內的設備及環(huán)境衛(wèi)生進行維護。

5）加強與各段作業(yè)聯系，及時將信息反饋，以便調整。4壓濾崗

1）保證精礦濾餅水分不高于18%，尾礦濾餅水分不高于25%。2）為高位水池提供濃度不高于2%的回水。

3）及時卸礦保證處理量及精礦量滿足生產要求。4）對設備進行維護。512米濃密機崗

1）對12米濃度機崗進行操作和維護2）對浮選下平臺的泵進行維護。3）按要求配制石灰和絮凝劑。二主要設備介紹1濃密機

是基于重力沉降作用的固液分離設備，通常為由混凝土、木材或金屬焊接板作為結構材料建成帶錐底的圓筒形淺槽。

可將含固重為10%~20的礦漿通過重力沉淀濃縮為含量為45%~55%的底流礦漿，借助安裝與濃密機內慢速運轉（1/3~1/5r/min）的耙的作用，使增稠的底流礦漿由濃密機的底流口卸出。

濃密機上部產生較清凈的澄清液（溢出），由頂部的環(huán)形溜槽排出。濃密機按其傳動方式分要

有三種，其中前兩種比較常見：1.中心傳動式。通常此類濃密機直徑較小，一般在24米以內居多。2.周邊輥輪傳動型，較常見的大中型濃密機。因其靠傳動小車傳動得名。直徑通常在53米左右，也有100米的。3.周邊齒條傳動型。此種基本直徑在53米以上，但現在所用較少。

濃密機廣泛用與濕法冶金、選礦廠、化工廠等需要固液富集分離的生產場所，直徑3~100m深度2~4m。2.球磨機

球磨機在加氣混凝土原料制備中最重要的設備就是球磨機，他用于石灰，石膏，砂，礦渣的物料的粉磨。物料只有經過粉末并到細度后才能進行充分混合相互作用，才能使制品達到強度，粉磨是加氣混凝土生產中的重要程序，粉磨過程耗電量大，球磨機一般是加氣混凝土工廠中電機容量最大的設備。

球磨機是有水平的筒體，進出料空心軸及磨頭部分組成，筒體為長的圓筒，筒內裝有研磨體，筒體為鋼板制造，有鋼制襯板與筒體固定，研磨體一般為鋼制圓球，并按不同直徑和一定比例裝入筒中，研磨體也可用鋼鍛。根據研磨物料的粒度加以選擇，物料由研磨進料端空心軸裝入筒體內，當球磨機簡體轉動的時候，研磨體由于慣性和離心力作用，摩擦力的作用。使它帖附近筒體襯板上被筒體帶走，當被帶到一定的高度的時候，由于其本身的重力作用二被拋落，下落的研磨體拋射體一樣將筒體內的物料給擊碎。物料由進料裝置經入料中空軸螺旋均勻的進入磨機第一倉，該倉內有階梯襯板或波紋襯板，內裝不同規(guī)格鋼球，筒體轉動生產離心力將鋼球帶到一定高度后落下，對物料產生重擊和研磨作用。物料在第一倉到粗磨后，經單層隔倉板進入第二倉，該倉內鑲有平襯板，內有鋼球，將物料進一步研磨。粉狀物通過卸料箅板排出，完成粉磨作業(yè)。筒體在回轉的過程中，研磨體也有滑落現象，在滑落過程中給物料以研磨作用，為了有效的利用研磨作用，對物料粒度教大的一般二十目磨細時候，把磨體筒體用隔倉板分隔為二段，即成為雙倉，物料進入第一倉時被鋼球擊碎，物料進入第二倉時候，鋼端對物料進行研磨，磨細合格的物料從出料端空心軸排出，對進粒顆粒小的物料進行磨細的時候，如砂二號礦渣，粗粉煤灰，磨機筒體可不設隔板，成為一個單倉筒磨，研磨體積也可之用鋼段。

2130為臥式筒形旋轉裝置，外沿齒輪傳動，兩倉，各自型球磨機。物料由進料裝置經入料中空軸螺旋均勻地進入磨機第一倉，該倉內有階梯襯板或波紋襯板，內裝不同規(guī)格鋼球，筒體轉動產生離心力將鋼球帶到一定高度后落下，對物料產生重擊和研磨作用。物料在第一倉內達到粗磨后，經單層隔板倉進入第二倉，該倉內鑲有平襯板，內有鋼球，將物料進一步研磨。粉狀物通過卸料箅板排出，完成粉磨作業(yè)。三主要指標介紹

1產率產品重量與原礦重量的百分比，，用γ表示。

公式：產率=產品重量/原礦重量100%=（原礦品位—尾礦品位）/（精礦品位—尾礦品位）100%。

2金屬量礦石中有用金屬的重量，例如金礦石金的重量，用P表示公式：P=QβQ—礦量，β—品位

3品位礦石中有用金屬的重量與礦石重量之比，黑色金屬一般為百分數，稀有貴重金屬一般用克/頓表示。

4回收率產品中有用金屬重量與原礦中有用金屬的重量之比。用ξ表示。公式：ξ=γnβn/β1

通過這次的綜合車間實習，不僅培養(yǎng)了我的實際動手能力，增加了實際的操作經驗，我對自己的專業(yè)有了更為詳盡而深刻的了解，也是對這幾年大學里所學知識的鞏固與運用。從這次實習中，我體會到了實際的工作與書本上的知識是有一定距離的，并且需要進一步的再學習。在這次會計實習中，我可謂受益非淺。僅僅的二個月實習，打開了視野，增長了見識，為我以后進一步走向工作崗位打下堅實的基礎，而我將受益終生。

擴展閱讀：前工段實習總結(1)

前工段實習總結

過去的一周主要針對前工段的各個工藝的操作標準進行了學習，包括切斷、鍛造、熱處理、壓延和靜壓五個環(huán)節(jié)。從熟悉各工藝的SOP到實際觀察操作流程，從學看檢移票到了解各工藝之間的關系，基本掌握了產品誕生前的第一步驟。

在學習各工藝之前，首先學習了查看檢移票。作為工藝操作的對照依據，讀懂里面的各項數據成為各項工藝進行的充分必要條件，而檢移票上的四項基本點（產品代碼、檢移票號、客戶簡稱、客戶要求材料成分）是產品加工過程中防止產品混淆的關鍵，以致要求生產過程中檢移票時刻與工件同在，自然，這也基于各工藝在材料表面將以上基本點進行抄寫或刻寫。

各工藝在執(zhí)行操作之前，必須確認檢移票上的工藝要求。此處的“確認”除了了解本工藝的測定項目要求，還需注意其他數據對下一道工序的影響。例如某產品的鍛造工藝要求其厚度是某限值，對形狀中的長、寬并不作測量要求，只需符合范圍之內即可。但是鑒于對下道工序的操作方便，要研究產品形狀較小變化的方向，以其為次要依據來進行鍛造。以上可簡單歸納為對各個工序執(zhí)行前對檢移票的確認。此外，對設備的點檢，上下工序接收再上線步驟的實行，工作環(huán)境和操作安全防護的準備都是在工序開始前的關鍵所在。

以下針對各個工藝，將實際觀察結合SOP歸納以下關鍵點和待解疑的存疑點：一、切斷（原材料）關鍵點

1.根據檢移票從倉庫領取原材料，需仔細核對錠材、片材編號；

2.鋁錠材料使用了不同顏色區(qū)分，切斷操作人員可根據顏色再次對原材料進行確認，以防

止混料的發(fā)生；

3.原材料放置在送料臺上，對橫切面沒有記號的一端進行切斷。當材料剩余不多時，夾塊

可能不能完全加緊，可在夾塊末端添加一個已切斷完成的工件，杜絕放其他不同成分的材料。

4.切斷開始前，除了量取工藝要求數據，還要測量左右夾塊頂端與切斷面之間的垂直距離

相等以確保原材料已放置水平，減小切斷后工件平面的高度差；

5.切斷時要根據所使用的機器和切斷的材料確定機器運行參數，尤其是對速率的控制，減

少切斷公差的產生；

6.切斷完成后用氣槍清洗材料，測量數據，一般取三個值中的最小值，公差確保在+/-2mm；7.量取數據以后填寫在檢移票上，并在相應的工件上面清晰抄寫檢移票上的四個基本點；存疑點

1.是否存在更合理的檢移票排列順序？因為部分材料用同一根片材，但是出票時間的不同

會導致中間去倉庫送回又取料的時間冗長，操作人員是否對手上的檢移票根據出貨時間和同一片材進行排序，增加切斷速度；

2.為何繼續(xù)在有誤差產生的片材上切斷下一個材料？例如前一片因各種原因導致了材料

表面水平差距較大，而后一片繼續(xù)切斷，是不是更容易產生較大的誤差，浪費原材料？3.點檢時的標準和程度并不明確。即使每天在操作前已經對設備進行點檢確保生產能正常

進行，但是在一天的操作過程中仍然存在各種影響操作的故障產生。例如點檢時一切正常，但是工藝進行到一半時，出現鋸條斷裂，卡在了材料中間，或者除余料鏈條滑落導致不能自動除余。這些顯然是不能避免的故障，但是點檢是否對各個部件的要求做到更明確有待研究；

4.切斷前，操作人員一般以俯視的測量數據為主，下一片切斷前是否需要轉動原材料，換

一個測量點是否會減少公差？5.切斷過程中，操作人員一般較少顧及到進行狀況，是否在中間采取什么措施來監(jiān)控切斷數據是否準確？

6.切斷后材料的尺寸與重量有何聯系，尺寸確定不就是意味著重量已確定？二、切斷（去料頭）關鍵點

1.確認TMP工藝設定值的工件缺陷公差確定該材料是否還能進行去料頭；2.操作步驟同切斷（原材料），但切斷尺寸有不同控制，一般去料頭以測量高度的最低點

為基礎截去1~2mm；

3.切斷完成要確認兩端的缺陷是否完全去除，沒有去除完整要進行打磨至完全去除，此過

程中尤其要注意熱處理孔；

4.確保去料頭后，工件上的信息仍然顯示清晰完整存疑點

1.整體塑性加工后的材料錠為什么要切5~10mm，若去除缺陷不需要切除那么多，仍然以

這個數據為標準？

2.去料頭后為什么以稱重為關鍵，尺寸為輔？三、鍛造關鍵點

1.鍛造前確認工件上是否存在明顯缺陷，存在明顯缺陷的工件要進行切斷或打磨處理；2.根據檢移票要求確定加熱溫度，進行預熱并保溫，保溫時間根據工件重量來確定；3.清理空氣錘的操作臺面，尤其應當注意兩種工件屬于不同材料成分時；4.鍛造過程嚴格按照檢移票要求進行，且要明確對應延端面；

5.鍛造過程中工件出現裂紋需及時處理，處理完成后也需確保工件達到工藝要求的溫度再

進行鍛造；

6.鍛造完成后要及時進行冷卻，冷卻至室溫后及時抄寫四個基本點防止混料存疑點

1.如何確認工件已經達到要求的溫度，沒有熱電偶的協助，現場也未發(fā)現到測量溫度的儀

器，實際操作過程中也未做到這一步；

2.不同成分的工件在同一個加熱爐內加熱，是否會對工件有影響？3.工件的保溫時間為什么根據重量來分，而不是根據工件的成分？

4.鍛造過程出現裂紋后是否需要先冷卻再進行打磨或切斷處理，冷卻用什么工藝？是否會

對晶粒造成影響？

5.檢移票上沒有對鍛造過程進行要求時，是如何確定中間的程序，是否有固定的程序，例

如重復幾次。四、熱處理關鍵點

1.根據工件尺寸形狀以及工藝要求的溫度來確定使用哪個處理爐，確認工藝溫度后蓋章明

示；

2.在進行熱處理的工件中用電鉆鉆一個孔深約為5mm的孔，用以插電熱偶。除了檢移票

上的特殊要求，一般都在工件邊緣處打孔；

3.一般，同一批進爐的工件僅需用一根電熱偶測工藝溫度。DB加熱爐因中間有間隔且入

爐產品數量較多，入爐時間也存在差別，需要兩根電熱偶測溫。此外，當設備進行維修以后，為了檢測是否已經正常運行，檢測時需使用多根電熱偶來確定爐內溫度分布是否均勻；

4.保溫時間結束后，對照相應的通道拷貝數據。一般在2分鐘以后，爐溫回落以后才能讀

取全部數據，并將記錄附在檢移票上，還需由該處理的負責人蓋章后如實填寫數據，且下一道工序的接收者需對以上數據進行確認，復核表內數據；

5.每個工件一般都需要經過兩到三次熱處理，而第一次的工藝要求溫度一般高于第二、三

次的溫度。原因是熱處理是為了對晶粒的排列組織進行穩(wěn)固，加熱后晶粒會擴大，所以后面的溫度一般都較低

6.砂浴一般作為熱處理的最后一步來進行，現僅針對Ti靶，目的是砂浴加熱過程中，無論

是升溫速度還是保溫效果都比較均衡且穩(wěn)定，符合晶粒排列的要求。而TI條暫不做要求，因為最終成為環(huán)還會經過壓延，晶粒變化也較大，所以不需要做特殊要求；7.熱處理結束后均需在2分鐘內進行冷卻。存疑點

1.退火處理與沒有注明的熱處理有何原理上的區(qū)別？現場操作分辨不出差別2.在檢移票上蓋章確認工藝溫度除了表示操作人員已知曉是否還有其他公用？

3.到達爐溫后放入工件和未達爐溫前就放入工件是否會對晶粒有影響？部分實際操作未

按SOP執(zhí)行

4.SOP指導的是在機器原始運行的狀態(tài)，而現場運行中的機器部分裝置已失靈或改進，此

時相應的SOP是否應該做相應的修改或備注說明？因為實際操作與其已產生一定的偏離

5.對熱處理爐仍存在部分數據上的模糊，例如氣壓限值，什么情況下，氣壓會發(fā)生變化？

38kgf/cm2與57的范值不同，其實是指什么因素的不同？

6.為什么只對Ti靶做砂浴處理，是因為Ti的特殊性？既然熱處理效果相對較好，為什么

不對其他金屬成分的工件也做如此處理？五、壓延關鍵點

1.壓延工藝進行前，要檢查工件表面是否存在裂紋需要進行畫圈打磨，打磨程度一般直至

裂紋不見為止；

2.根據工件外觀，確定使用不同的方法，并在工件側面寫上檢移票末四位數（矩形的一般

會因經過壓延而導致字體不清，難以分辨，可簡寫標明次序），而圓形的工件還要求用八角方向盤確定壓延方向的順序；

3.根據工件成分的不同以及它的厚度按照壓延標準確定每道下壓的幅度和速度，但鑒于輥

筒之間的間距因時間原因已導致出現0.6~1mm的誤差，所以要求操作人員在進行最后幾道工序過程中時刻保持對工件厚度的測量；4.當工件厚度已達檢移票要求，需對工件進行修整；

5.壓延結束后用卡尺測量工件數據并及時將各檢移票上四大基本點抄寫在工件表面以防

混料存疑點

1.氣壓機的操作原理，1200T和60T分別指的是最大壓力？T指的是什么？2.壓延前對存在裂紋的工件進行打磨，實際觀察中發(fā)現部分打磨程度較大（甚至裂口遠大

于裂紋存在時的面積）是否會對壓延后工件有所影響

3.修整程度以目視為主，是否會對下道工藝有所影響？是否有其他較為精確的方法?六、靜壓

靜壓可分為平壓、模壓、DB焊接關鍵點

1.根據檢移票確認所工藝的要求，是否需要加熱以及加熱的溫度控制。工件有裂紋時也要

進行去料頭或打磨；

2.平壓時擺放工件至模具后要確保工件處于水平狀態(tài)才能開始平壓。平壓以達到工藝要求厚度為主，不需要保壓；

3.模壓時需向模具內槽涂上油墨，以防止工件模壓后不能脫模；DB時需使用脫模劑；4.需模壓的工件在第一次模壓完成后未成形的，可在進行預熱后模壓；

5.DB前經過預熱，達到溫度以后根據BLANK選取BP（檢移票上的產品CODE號與客戶名

稱都要對應起來）；選取完成以后，在BP鉆熱處理孔（打孔前也需將鉆頭清洗，可用酒精或異丙醇）并在側面刻上BP檢移票末四位數，再由指定的工作人員將BP表面用異丙醇進行清洗，清洗也需包括熱處理孔；清洗完成后將BLANK與BP貼合，要求BLANK表面顏色均一，螺紋整齊。入爐加熱至工藝要求溫度。DB前還需將加熱板加熱，要求是達到TMP+10℃，但鑒于熱電偶測量的是加熱板邊緣位置的溫度，實際加熱板中間的溫度會相對比所顯示的溫度高，所以加熱板溫度的設定可比要求的稍低；DB開始時將相應高度的測量木塊放置在模具中間，作為工藝要求的測量值；存疑點

1.模壓品以ENDUAR,CONMAG,CONMAG2模具為區(qū)分，是根據不同的工件形狀還是仍有其

他方面的不同

2.模壓時，對CONMAG2模具進行加熱，其他則不需，是因為CONMAG2的變形較大所要

求的還是對工件成分的要求？3.油壓機的工作原理

4.DB時的測量木塊是否會存在變形而導致測量數據的偏差？僅以目視判斷模具是否已經

貼進木塊是否合理？

5.DB結束泄壓前的壓強與壓力的換算為什么是乘以65？65是指什么數據？

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