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數(shù)控加工仿真實訓(xùn)報告

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數(shù)控加工仿真實訓(xùn)報告

數(shù)控加工仿真實訓(xùn)報告

專業(yè):班級:學(xué)號:姓名:指導(dǎo)老師:

目錄

一、數(shù)控車床的對刀..........................................................................................3

1.1車床對刀的原理....................................................................................31.2車床對刀的方法.....................................................................................31.3車床對刀的模擬....................................................................................3二、數(shù)控車床編程及模擬...................................................................................4

2.1零件及工藝分析....................................................................................42.2零件程序................................................................................................42.3加工模擬................................................................................................4三、數(shù)控銑床編程及模擬...................................................................................5

3.1零件及工藝分析....................................................................................53.2零件程序................................................................................................63.3加工模擬................................................................................................6

一、數(shù)控車床的對刀

目的:了解數(shù)控車加工的三種對刀原理,掌握三種對刀方法與操作設(shè)備:斯沃?jǐn)?shù)控認(rèn)真軟件內(nèi)容:數(shù)控車削對刀的方法模擬

1.1車床對刀的原理

對刀是數(shù)控加工中的主要操作和重要技能。在一定條件下,對刀的精度可以決定零件的加工精度,同時,對刀效率還直接影響數(shù)控加工效率。

一般來說,零件的數(shù)控加工編程和上機(jī)床加工是分開進(jìn)行的。數(shù)控編程員根據(jù)零件的設(shè)計圖紙,選定一個方便編程的坐標(biāo)系及其原點,我們稱之為程序坐標(biāo)系和程序原點。程序原點一般與零件的工藝基準(zhǔn)或設(shè)計基準(zhǔn)重合,因此又稱作工件原點。

1.2車床對刀的方法

對刀的方法有很多種,按對刀的精度可分為粗略對刀和精確對刀;按是否采用對刀儀可分為手動對刀和自動對刀;按是否采用基準(zhǔn)刀,又可分為絕對對刀和相對對刀等。但無論采用哪種對刀方式,都離不開試切對刀,試切對刀是最根本的對刀方法。

試切對刀的方法:

1.3車床對刀的模擬

模擬步驟二、數(shù)控車床編程及模擬2.1零件及工藝分析

如圖所示的零件圖,材料為45鋼。毛坯為Φ20×70mm,試用FANUC0i系統(tǒng)數(shù)控車床編程指令編制其加工程序。

分析零件圖紙和數(shù)控車床的加工特點,其加工工藝方案如下:(1)工件坐標(biāo)系選在工件右端面的中心,且在三爪卡盤上裝夾;(2)以工件坐標(biāo)系為參照,確定各基點的坐標(biāo)值;(3)選擇外圓車刀(T0101)加工外輪廓,分粗、精加工;(4)用尖刀(T0202)加工R5圓弧;

(5)用切斷刀(T0303)將工件從毛坯上切下,修端面。

2.2零件程序

程序編制如下:

2.3加工模擬

仿真如下:三、數(shù)控銑床編程及模擬3.1零件及工藝分析

如圖3.52所示的零件圖,材料為45#鋼,毛坯尺寸為95×95×25mm,試用FANUC0i系統(tǒng)數(shù)控銑床(或加工中心)編程指令編制其數(shù)控加工程序。

分析零件圖紙和數(shù)控銑床的加工特點,其加工工藝方案如下:

(1)工件坐標(biāo)系選在工件上端面的中心,且用平口鉗裝夾并用百分表找正;(2)以工件坐標(biāo)系為參照,確定各基點的坐標(biāo)值;(3)先用中心鉆在Φ6四個孔位加工出中心孔;(4)用Φ6的鉆頭鉆削四個Φ6孔;(5)用Φ18的鍵槽銑刀加工內(nèi)腔;(6)用Φ18的鍵槽銑刀加工外輪廓。3.2零件程序

程序編制如下:

3.3加工模擬

仿真如下:

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數(shù)控加工實訓(xùn)仿真報告

劉照照

一、有關(guān)FANUCOi標(biāo)準(zhǔn)(前置刀架)數(shù)控車床的對刀

1、首先選擇所需的刀具,如下圖所示,其次是定義毛培及下料。啟動機(jī)床,復(fù)位操作,進(jìn)行手動對刀,啟動主軸,對Z向時,向X的負(fù)方向切割,停止主軸,進(jìn)行中Z方向的測量,同理對X方向的。對于無法車軸向及徑向的車刀,對刀的方法是把車刀的刀尖對刀工件的外圓的一點,根據(jù)工件的尺寸進(jìn)行目車對刀,所有的對刀尺寸都填到刀具/形狀內(nèi),例如:如X方向上輸入X50.0,然后點擊測量。

所有的刀對好后保存一個項目,

2、設(shè)置對刀環(huán)節(jié):編寫對刀驗證程序(見文件夾)對對刀的設(shè)置進(jìn)行驗證。通過后進(jìn)行另一項目的保存。

二、數(shù)控加工調(diào)試心得的:

【1】數(shù)控加工誤差分析:在數(shù)控加工的過程中遇到了加工出得尺寸與實際尺寸存在誤差,經(jīng)過分析,由以下原因引起:1)對到誤差是引起數(shù)據(jù)偏差的主要原因,2)編程誤差,主要在坐標(biāo)值的計算存在偏差,3)軟件仿真中機(jī)床的產(chǎn)生的誤差,主要體現(xiàn)在夾緊方面;

【2】數(shù)控仿真調(diào)試過程中典型問題分析:

1)程序調(diào)試時,提示:機(jī)床運動到極限位置.原因分析:典型的問題是刀架向參考點快熟運動時,在X方向運動過快,導(dǎo)致刀架還沒來得及避開與尾座相撞。其次是工件伸出的長度不夠,而程序指令的參數(shù)超過滑臺運動極限,導(dǎo)致刀架運動到極限位置而沒有執(zhí)行完指令。2)提示:程序中有“.”“;”錯誤。問題的原因是:(1)在某段程序中多了一個點,或在不需要加點的地方多加了,例如:G73P(sn)Q(fn)U()W()I()K()D6.0這里只能是D6,如果寫成6.0則會出現(xiàn)這樣的提示(2)“;”出現(xiàn)提示還含有“;”z主要的原因是在編寫的程序中出現(xiàn)了中文的“;”,數(shù)控不能識別。

3、在圓弧加工時提示:起點半徑與終點的半徑之差超過測量值,分析原因:(1)在手工編程時,算坐標(biāo)點值時,采用的是保留一定的有效數(shù)字,問題出現(xiàn)在編程上,(2)在用G02G03時,采用的時圓心指令,有可能用錯了字符,如利用數(shù)控車時G02X10Z5I()K(),而寫成了G02X10Z5I()J(),這種編程將會出現(xiàn)這樣的情況,解決方法,(1)合理的調(diào)整自己的半徑值,保證精度,(2)仔細(xì)檢查指令的正誤!3】數(shù)控仿真加工的過程中由于進(jìn)給量的不合理主軸轉(zhuǎn)速的不合理,影響加工仿真的想過,典型的問題是:工件表面變形,特別粗糙,其次是加工路線的不合理,退刀時產(chǎn)生多切現(xiàn)象。解決辦法,合理的調(diào)試指令,如G96G97,不同的指令產(chǎn)生的效果不同。合理的安排退刀點及走刀路線。

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