精益生產(chǎn)品質(zhì)管理學(xué)習(xí)心得
精益生產(chǎn)品質(zhì)管理學(xué)習(xí)心得
精益生產(chǎn)培訓(xùn)的目的:通過實(shí)施精益生產(chǎn)以提高產(chǎn)能穩(wěn)定性和利用率,產(chǎn)品質(zhì)量和及時(shí)準(zhǔn)確的交貨表現(xiàn)。
對于生產(chǎn)品質(zhì)的管理,首先需做到以下幾點(diǎn):1.工序自檢;
2.上工序或供應(yīng)商來料檢驗(yàn);
3.提升生產(chǎn)制造工藝,如通過設(shè)計(jì)DOE試驗(yàn),獲取最佳生產(chǎn)制作條件、參數(shù);
QA網(wǎng)絡(luò)的建設(shè)意義在于,品質(zhì)不僅僅是品質(zhì)部單一部門進(jìn)行管理,而是通過工廠內(nèi)各部門提升品質(zhì)意識,全員參與,共同提升品質(zhì)的過程。從事后把關(guān)變成事前預(yù)防,一旦生產(chǎn)過程處于控制狀態(tài),就要維持這種控制狀態(tài),才能保證品質(zhì)。維持控制狀態(tài)可以采用3種方法:操作者的更多的參與、統(tǒng)計(jì)過程控制、防錯(cuò)裝置化。QA網(wǎng)絡(luò)評價(jià)活動以制造部門為主,同時(shí)物流、品管、生產(chǎn)技術(shù)等部門連成一體共同實(shí)施。QA是對質(zhì)量保證程度進(jìn)行評價(jià)的工具之一。管理人員必須有強(qiáng)的質(zhì)量意識并具備專業(yè)知識才能正確使用。管理者高度重視并有效指導(dǎo)是使用QA網(wǎng)絡(luò)成功的關(guān)鍵。
QC工位表主要用于對重要的品質(zhì)控制項(xiàng)目進(jìn)行管理和控制。
品質(zhì)改善的運(yùn)作模式為PDCA,即計(jì)劃、執(zhí)行、檢查、總結(jié)。PDCA是環(huán)環(huán)相扣,必須按步進(jìn)行,不可逾越。同時(shí)每一次循環(huán)的結(jié)束,代表著品質(zhì)的提升。其中總結(jié)為最重要的階段,總結(jié)就是總結(jié)經(jīng)驗(yàn)、肯定成績、糾正錯(cuò)誤及提出新的問題。
全面質(zhì)量管理TQM,主要是將過去的事后檢驗(yàn),以把關(guān)為主,轉(zhuǎn)變?yōu)槭虑邦A(yù)防改進(jìn)為主,從管結(jié)果到管因素的轉(zhuǎn)變過程。TQM的主要特點(diǎn)為:全面的質(zhì)量管理、全過程的質(zhì)量管理、全員參與的質(zhì)量管理、質(zhì)量管理的方法是科學(xué)的、多種多樣的。
6σ品質(zhì)管理,是生產(chǎn)品質(zhì)的最終保證,在生產(chǎn)過程中降低產(chǎn)品及流程的缺陷次數(shù),防止產(chǎn)品變異,提升品質(zhì)。6σ是一個(gè)目標(biāo),這個(gè)質(zhì)量水平意味的是所有的過程和結(jié)果中,99.99966%是無缺陷的,也就是說,做100萬件事情,其中只有3.4件是有缺陷的,這幾乎趨近到人類能夠達(dá)到的最為完美的境界。
通過對精益生產(chǎn)中品質(zhì)管理的學(xué)習(xí),結(jié)合自身工作崗位實(shí)際情況,本人對工序的品質(zhì)改善提出以下幾點(diǎn)建議:
1.上工序來板時(shí),收板人員必須先進(jìn)行抽檢,確保沒有重大品質(zhì)問題的狀況下才能收板過數(shù);
2.加強(qiáng)對各崗位員工的品質(zhì)質(zhì)量管理方面的培訓(xùn),提升品質(zhì)意識及判定缺陷的能力,如此可增加員工在檢驗(yàn)或生產(chǎn)過程中的自檢能力,將問題解決在萌芽階段,做到事前預(yù)防;
3.對于本工序檢驗(yàn)出來的問題,需及時(shí)反饋至責(zé)任工序,督促責(zé)任工序進(jìn)行相應(yīng)改善。對于重特大品質(zhì)問題,需上報(bào)工廠管理層,同時(shí)迅速組建相應(yīng)的改善小組,小組成員由各部門人員組成,形成完整的QA網(wǎng)絡(luò)體系,最終達(dá)成改善品質(zhì)的目的;
4.通過對PDCA模式的認(rèn)知,是需將后續(xù)的品質(zhì)改善按此方式進(jìn)行,先有周密的改善計(jì)劃,徹底的執(zhí)行力,真實(shí)的檢驗(yàn)結(jié)果,認(rèn)真的總結(jié)改善過程中的得與失。
5.6σ為本工序改善品質(zhì)的終極目標(biāo),目前工序仍存在許多問題,但是相信通過統(tǒng)計(jì)分析問題,最終一定能達(dá)成99.99966%的目標(biāo)。
擴(kuò)展閱讀:精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)體會文檔
一、學(xué)習(xí)內(nèi)容企業(yè)文化建設(shè):(一)、員工思想導(dǎo)向宣傳工作方面:
1、成立公司企業(yè)文化建設(shè)小組,負(fù)責(zé)公司企業(yè)文化的推廣。2、創(chuàng)立公司內(nèi)部刊物,具體方案如下:(1)、創(chuàng)刊理念:進(jìn)一步弘揚(yáng)公司的企業(yè)文化,樹立起公司正面形象,增強(qiáng)員工的歸屬感,推動公司企業(yè)文化建設(shè)持續(xù)健康發(fā)展;(2)、刊物形式:雜志;(3)、刊物規(guī)格:用a4紙進(jìn)行雙面彩色印刷;(4)、刊物的名字:在全公司內(nèi)以有獎(jiǎng)?wù)骷男问竭M(jìn)行征集,經(jīng)過篩選,最后報(bào)總經(jīng)理審批實(shí)行;弘揚(yáng)企業(yè)精神內(nèi)涵,樹立起公司正面形象,增強(qiáng)員工的歸屬感,推動公司企業(yè)文化建設(shè)持續(xù)健康發(fā)展。
尊重員工就是要尊重其智慧和能力,給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺,為企業(yè)也為自己做得更好。在豐田公司,員工實(shí)行自主管理,在組織的職責(zé)范圍內(nèi)自行其是,不必?fù)?dān)心因工作上的失誤而受到懲罰,出錯(cuò)一定有其內(nèi)在的原因,只要找到原因施以對策,下次就不會出現(xiàn)了。所以說,精益的企業(yè)雇傭的是\"一整個(gè)人\",不精益的企業(yè)只雇傭了員工的\"一雙手\".
原則1:消除八大浪費(fèi)
企業(yè)中普遍存在的八大浪費(fèi)涉及:過量生產(chǎn)、等待時(shí)間、運(yùn)輸、庫存、過程(工序)、動作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。原則2:關(guān)注流程,提高總體效益
管理大師戴明說過:\"員工只須對15%的問題負(fù)責(zé),另外85%歸咎于制度流程\".什么樣的流程就產(chǎn)生什么樣的績效。改進(jìn)流程要注意目標(biāo)是提高總體效益,而不是提高局部的部門的效益,為了企業(yè)的總體效益即使?fàn)奚植康牟块T的效益也在所不惜。
原則3:建立無間斷流程以快速應(yīng)變
建立無間斷流程,將流程中不增值的無效時(shí)間盡可能壓縮以縮短整個(gè)流程的時(shí)間,從而快速應(yīng)變顧客的需要。原則4:降低庫存
需指出的是,降低庫存只是精益生產(chǎn)的其中一個(gè)手段,目的是為了解決問題和降低成本,而且低庫存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質(zhì)來保證。很多企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)時(shí),以為精益生產(chǎn)就是零庫存,不先去改造流程、提高品質(zhì),就一味要求下面降低庫存,結(jié)果可想而知,成本不但沒降低反而急劇上升,于是就得出結(jié)論,精益生產(chǎn)不適合我的行業(yè)、我的企業(yè)。這種誤解是需要極力避免的。
原則5:全過程的高質(zhì)量,一次做對
質(zhì)量是制造出來的,而不是檢驗(yàn)出來的。檢驗(yàn)只是一種事后補(bǔ)救,不但成本高而且無法保證不出差錯(cuò)。因此,應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計(jì)、流程和制造當(dāng)中去,建立一個(gè)不會出錯(cuò)的品質(zhì)保證系統(tǒng),一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程,試想如果哪個(gè)環(huán)節(jié)出了問題,后面的將全部停止,所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ),否則,精益生產(chǎn)只能是一句空話。
原則6:基于顧客需求的拉動生產(chǎn)
JIT的本意是:在需要的時(shí)候,僅按所需要的數(shù)量生產(chǎn),生產(chǎn)與銷售是同步的。也就是說,按照銷售的速度來進(jìn)行生產(chǎn),這樣就可以保持物流的平衡,任何過早或過晚的生產(chǎn)都會造成損失。過去豐田使用\"看板\"系統(tǒng)來拉動,現(xiàn)在輔以ERP或MRP信息系統(tǒng)則更容易達(dá)成企業(yè)外部的物資拉動。原則7:標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新
標(biāo)準(zhǔn)化的作用是不言而喻的,但標(biāo)準(zhǔn)化并不是一種限制和束縛,而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來,使得不同的人來做都可以做得最好,發(fā)揮最大成效和效率。而且,標(biāo)準(zhǔn)化也不是僵化、一成不變的,標(biāo)準(zhǔn)需要不斷地創(chuàng)新和改進(jìn)。
原則8:尊重員工,給員工授權(quán)
尊重員工就是要尊重其智慧和能力,給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺,為企業(yè)也為自己做得更好。在豐田公司,員工實(shí)行自主管理,在組織的職責(zé)范圍內(nèi)自行其是,不必?fù)?dān)心因工作上的失誤而受到懲罰,出錯(cuò)一定有其內(nèi)在的原因,只要找到原因施以對策,下次就不會出現(xiàn)了。所以說,精益的企業(yè)雇傭的是\"一整個(gè)人\",不精益的企業(yè)只雇傭了員工的\"一雙手\".原則9:團(tuán)隊(duì)工作
在精益企業(yè)中,靈活的團(tuán)隊(duì)工作已經(jīng)變成了一種最常見的組織形式,有時(shí)候同一個(gè)人同時(shí)分屬于不同的團(tuán)隊(duì),負(fù)責(zé)完成不同的任務(wù)。最典型的團(tuán)隊(duì)工作莫過于豐田的新產(chǎn)品發(fā)展計(jì)劃,該計(jì)劃由一個(gè)龐大的團(tuán)隊(duì)負(fù)責(zé)推動,團(tuán)隊(duì)成員來自各個(gè)不同的部門,有營銷、設(shè)計(jì)、工程、制造、采購等,他們在同一個(gè)團(tuán)隊(duì)中協(xié)同作戰(zhàn),大大縮短了新產(chǎn)品推出的時(shí)間,而且質(zhì)量更高、成本更低,因?yàn)閺囊婚_始很多問題就得到了充分的考慮,在問題帶來麻煩之前就已經(jīng)被專業(yè)人員所解決。原則10:滿足顧客需要
滿足顧客需要就是要持續(xù)地提高顧客滿意度,為了一點(diǎn)眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當(dāng)短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上,總是以實(shí)際行動來實(shí)踐,盡管產(chǎn)品供不應(yīng)求,豐田在一切準(zhǔn)備工作就緒以前,從不盲目擴(kuò)大規(guī)模,保持穩(wěn)健務(wù)實(shí)的作風(fēng),以贏得顧客的尊敬。豐田的財(cái)務(wù)數(shù)據(jù)顯示其每年的利潤增長率幾乎是銷售增長率的兩倍,而且每年的增長率相當(dāng)穩(wěn)定。原則11:精益供應(yīng)鏈
在精益企業(yè)中,供應(yīng)商是企業(yè)長期運(yùn)營的寶貴財(cái)富,是外部合伙人,他們信息共享,風(fēng)險(xiǎn)與利益共擔(dān),一榮俱榮、一損俱損。遺憾的是,很多國內(nèi)企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)時(shí),與這種精益理念背道而馳,為了達(dá)到\"零庫存\"的目標(biāo),將庫存全部推到了供應(yīng)商那里,弄得供應(yīng)商怨聲載道:你的庫存倒是減少了,而我的庫存卻急劇增加。精益生產(chǎn)的目標(biāo)是降低整個(gè)供應(yīng)鏈的庫存。不花力氣進(jìn)行流程改造,只是簡單地將庫存從一個(gè)地方轉(zhuǎn)移到另一個(gè)地方,是不解決任何問題的。當(dāng)你不斷擠壓盤剝你的供應(yīng)商時(shí),你還能指望他們愿意提供任何優(yōu)質(zhì)的支持和服務(wù)嗎?到頭來受損的還是你自己。如果你是供應(yīng)鏈中的強(qiáng)者,應(yīng)該像豐田一樣,擔(dān)當(dāng)起領(lǐng)導(dǎo)者的角色,整合出一條精益供應(yīng)鏈,使每個(gè)人都受益。原則12:\"自我反省\"和\"現(xiàn)地現(xiàn)物\"
精益文化里面有兩個(gè)突出的特點(diǎn):\"自我反省\"和\"現(xiàn)地現(xiàn)物\".
\"自我反省\"的目的是要找出自己的錯(cuò)誤,不斷地自我改進(jìn)。豐田認(rèn)為\"問題即是機(jī)會\"-當(dāng)錯(cuò)誤發(fā)生時(shí),并不責(zé)罰個(gè)人,而是采取改正行動,并在企業(yè)內(nèi)廣泛傳播從每個(gè)體驗(yàn)中學(xué)到的知識。這與很多國內(nèi)企業(yè)動不動就罰款的做法是完全不同的-絕大部分問題是由于制度流程本身造成的,懲罰個(gè)人只會使大家千方百計(jì)掩蓋問題,對于問題的解決沒有任何幫助。
\"現(xiàn)地現(xiàn)物\"則倡導(dǎo)無論職位高低,每個(gè)人都要深入現(xiàn)場,徹底了解事情發(fā)生的真實(shí)情況,基于事實(shí)進(jìn)行管理。這種\"現(xiàn)地現(xiàn)物\"的工作作風(fēng)可以有效避免\"官僚主義\".在國內(nèi)的上市公司中,中集集團(tuán)可以說是出類拔萃,在它下屬的十幾家工廠中,位于南通的工廠一直做得最好,其中一個(gè)重要原因就是南通中集的領(lǐng)導(dǎo)層遵循了\"現(xiàn)地現(xiàn)物\"的思想,高層領(lǐng)導(dǎo)每天都要抽出時(shí)間到生產(chǎn)一線查看了解情況、解決問題。作用
精益生產(chǎn)主要研究時(shí)間和效率,注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性,50多年來精益生產(chǎn)的成功案例已證實(shí):
☆精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時(shí)間減少90%☆精益生產(chǎn)讓庫存減少90%
☆精益生產(chǎn)使生產(chǎn)效率提高60%☆精益生產(chǎn)使市場缺陷減少50%☆精益生產(chǎn)讓廢品率降低50%
☆精益生產(chǎn)讓安全指數(shù)提升50%實(shí)施常見問題點(diǎn)
中國企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)體系過程當(dāng)中常常出現(xiàn)的八大問題點(diǎn):1.管理人員同作業(yè)人員的觀念沒改變。
相關(guān)主要執(zhí)行者的觀念沒改變,配合上不到位,難以達(dá)到精益生產(chǎn)的預(yù)期目的
2.急功近利。
那種要求‘立竿見影”短期內(nèi)就“大見成效”,發(fā)生大的轉(zhuǎn)變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進(jìn)的原則的3.沒找到好的切入點(diǎn)。
找到一個(gè)好的導(dǎo)入精益生產(chǎn)的切入點(diǎn),以最容易做到,最明顯的改善成果來讓每一個(gè)人都感受到新工作方式的好處,從此改變意識,建立信心。4.樣辦區(qū)先行。
制定詳細(xì)的試行計(jì)劃,以樣辦區(qū)的形式先行作業(yè),并將樣辦作業(yè)時(shí)所出現(xiàn)的問題點(diǎn)均改善后,再推廣到全廠。5.現(xiàn)場“5S”作業(yè)沒做好。
“5S”所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好,不養(yǎng)成一個(gè)好的工作態(tài)度,難以實(shí)施精益生產(chǎn)
6.實(shí)施過程遇到困難就停滯不前。
“三個(gè)糗皮匠,勝過諸葛亮”要集思廣益,準(zhǔn)備多個(gè)解決方案。打開心胸,吸取不同意見,不要解釋不能做的理由,要想出做下去的辦法。不要等到十全十美,有五分把握就可以動手7.投入資金太多。
改善要以不花錢為原則,不要一碰到問題點(diǎn)就想到投入新設(shè)備、新技術(shù),應(yīng)該盡量避免投入大量資金,能在現(xiàn)有的設(shè)施或基礎(chǔ)上給以改進(jìn)也是最好的方案。
8.缺乏整體配合。
認(rèn)為精益生產(chǎn)方式的實(shí)施只是IE工程師的責(zé)任,與其它的單位無關(guān),例如:采購、物流、工程等單位不能充分協(xié)作的話,就算是有好的方案,但也只是“曇花一現(xiàn)”,無法持續(xù)發(fā)揮精益的效能。編輯本段精益生產(chǎn)工具
1、5S與目視控制
“5S”是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔
(Seikeetsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)這5個(gè)詞的縮寫”5S”,起源于日本。5S是創(chuàng)建和保持組織化,整潔和高效工作場地的過程和方法,可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習(xí)慣,目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態(tài),又能快速、正確的傳遞訊息。兩天的課程可以幫助學(xué)員:
了解為什么要做5S,掌握推行5S和目視管理的步驟和方法;了解視覺控制工具的類型,學(xué)會如何創(chuàng)建視覺控制工具以及一些最基本的可以快速改進(jìn)所有工作區(qū)域的新工具。2、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)
準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司,其基本思想是“只在需要的時(shí)候,按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng),或使庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。通過本課程的學(xué)習(xí),使學(xué)員能夠:
認(rèn)識增值與非增值活動,減少或消除非增值和浪費(fèi);七種浪費(fèi)的識別以及最終消除浪費(fèi);
學(xué)會運(yùn)用各種拉動方式實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)。3、看板管理(Kanban)
Kanban是個(gè)日語名詞,表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標(biāo)簽或卡片,或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等?窗迨强梢宰鳛榻涣鲝S內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段?窗蹇ㄆ喈(dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種:生產(chǎn)看板和運(yùn)送看板。本課程將使學(xué)員能夠:介紹拉動系統(tǒng)看板以及用于管理過程的目視化看板,以及這些看板對于生產(chǎn)組織,標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)以及持續(xù)改善的重要意義;;
生產(chǎn)看板的作用就是購買的“資金”,你需要關(guān)注的是生產(chǎn)過程中你要“購”什么,什么時(shí)候買,買多少。
4、零庫存管理工廠的庫存管理是供應(yīng)鏈的一環(huán),也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言,加強(qiáng)庫存管理,可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時(shí)間,減少無效作業(yè)和等待時(shí)間,防止缺貨,提高客戶對“質(zhì)量、成本、交期”三大要素的滿意度。通過兩天的學(xué)習(xí),讓參加學(xué)員能夠:了解庫存管理的基本概念,掌握庫存分析的方法,學(xué)會選擇合適的庫存系統(tǒng);
學(xué)習(xí)、掌握管理庫存作業(yè)的技能;
掌握庫存作業(yè)管理表單、程序的制作與實(shí)施技巧。5、全面生產(chǎn)維護(hù)(TPM)
TPM起源于日本,是以全員參與的方式,創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng),提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率,實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量,防止故障發(fā)生,從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。我們希望學(xué)員通過此次課程:理解5S與TPM的關(guān)系;
掌握OEE的計(jì)算和如何改善OEE;掌握實(shí)施TPM的方法;
如何建立和維護(hù)設(shè)備的歷史記錄,評價(jià)目前的TPM水平。6、運(yùn)用價(jià)值流圖來識別浪費(fèi)
生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費(fèi)現(xiàn)象,價(jià)值流圖(ValueStreamMapping)是實(shí)施精益系統(tǒng)、消除過程浪費(fèi)的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點(diǎn)。通過本課程的學(xué)習(xí),可使學(xué)員:
發(fā)現(xiàn)過程中何處產(chǎn)生浪費(fèi),識別精益的改進(jìn)機(jī)會;認(rèn)識價(jià)值流的構(gòu)成因素與重要性;掌握實(shí)際繪制“價(jià)值流圖”的能力;
認(rèn)識數(shù)據(jù)在價(jià)值流圖示中的應(yīng)用,通過數(shù)據(jù)量化改善機(jī)會的次序。7、生產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì)由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無謂地移動,從而降低生產(chǎn)效率;由于動作安排不合理、工藝路線不合理,導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件。通過本課程的學(xué)習(xí),我們將了解到:能夠設(shè)計(jì)和實(shí)施一個(gè)線平衡的生產(chǎn)線;
了解典型流程環(huán)境中的問題及如何影響那些問題;知道何時(shí)使生產(chǎn)率最大化。8、拉系統(tǒng)與補(bǔ)充拉系統(tǒng)
所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段,采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進(jìn)行生產(chǎn),對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量,從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng),絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎(chǔ),而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存,主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實(shí)現(xiàn)的。通過本課程的學(xué)習(xí),學(xué)員可以:
理解拉系統(tǒng)和補(bǔ)充拉系統(tǒng)的定義;理解拉系統(tǒng)的關(guān)鍵參數(shù)及計(jì)算方法;
如何在多變的環(huán)境中將拉系統(tǒng)應(yīng)用于精益項(xiàng)目;了解制造拉系統(tǒng)和采購拉系統(tǒng)的區(qū)別。9、降低設(shè)置時(shí)間(SetupReduction)
為了使停線等待浪費(fèi)減為最少,縮短設(shè)置時(shí)間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè),并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭>時(shí)間完成的過程。精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費(fèi)、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來實(shí)現(xiàn)的,降低設(shè)置時(shí)間是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。通過本課程的學(xué)習(xí),我們將了解到:
理解設(shè)置時(shí)間是如何影響流程的周轉(zhuǎn)效率;學(xué)習(xí)降低設(shè)置時(shí)間的4大步驟;
理解為了降低設(shè)置時(shí)間的必須準(zhǔn)備工作。10、單件流
JIT是精益生產(chǎn)的終極目標(biāo),它是通過不斷消除浪費(fèi)、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來實(shí)現(xiàn)的。單件流是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。通過本課程的學(xué)習(xí),我們將了解到:
單件流與傳統(tǒng)作業(yè)的根本差異;設(shè)計(jì)如何實(shí)現(xiàn)單件流;
通過單件流,您企業(yè)將得到如下益處:※不良狀況明顯顯露,及時(shí)解決;
※形成團(tuán)隊(duì)驅(qū)動,作業(yè)人員集中精力;※縮短解決問題的時(shí)間;
※作業(yè)人員作業(yè)時(shí)間增加,輔助時(shí)間減少;※縮小生產(chǎn)面積物流搬運(yùn)減少生產(chǎn)效率提高。11、持續(xù)改善(Kaizen)
Kaizen是個(gè)日語名詞,相當(dāng)于CIP。當(dāng)開始精確地確定價(jià)值,識別價(jià)值流,使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價(jià)值的各個(gè)步驟連續(xù)流動起來,并讓客戶從企業(yè)[1]拉動價(jià)值時(shí),奇跡就開始出現(xiàn)了。本課程將使學(xué)員:
何時(shí)需要改善(Kaizen),如何應(yīng)用改善(Kaizen);
改善(Kaizen)的策略,常用工具和技巧。
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