精益生產(chǎn)的質(zhì)量管理心得

精益生產(chǎn)的質(zhì)量管理心得

8月下旬，我們與精益小組一起，對一汽天津楊柳青生產(chǎn)基地，重汽橋廂公司、重汽商用車公司的精益生產(chǎn)現(xiàn)場情況進行參觀，以下是此次參觀的一些心得：

首先在一汽天津生產(chǎn)基地，主要生產(chǎn)豐田的皇冠、花冠、威馳等轎車。豐田公司的質(zhì)量管理主要分為三部份，第一部份是車間內(nèi)部的質(zhì)量控制，主要由生產(chǎn)員工自檢，下一道工作崗位的員工對上一道關(guān)鍵工作的互檢及車間班組長的抽檢組成。其中的關(guān)鍵在于班組長，班組長對現(xiàn)場生產(chǎn)起管理和監(jiān)督的作用。每天上班前的班前會，班組長要對前一天發(fā)現(xiàn)的問題進行講解，找出原因，并針對情況進行分析，提出解決方法，如需技術(shù)支持，還要與技術(shù)中心溝通，并在技術(shù)的幫助下修改相關(guān)的現(xiàn)場工藝文件；在每班生產(chǎn)完成任務(wù)后，班組長還要到質(zhì)量部開碰頭會，領(lǐng)回自己班組當天檢驗發(fā)現(xiàn)的問題，找出對策，然后與下一班組長進行交，防止出現(xiàn)發(fā)現(xiàn)問題后解決不及時的情況。第二部份由質(zhì)量部的現(xiàn)場檢驗組控制，主要是在每條生產(chǎn)線的末端對下線的產(chǎn)品進行檢驗，并配合班組長對現(xiàn)場生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的問題進行判斷，對重要問題做出是否停線處理的決定。第三部份為質(zhì)量部的品質(zhì)組，主要是對已下線并檢驗合格的車輛進行每天抽檢，抽檢臺數(shù)由當天生產(chǎn)量按比例確定，并對抽檢的車輛進行打分，得出當天生產(chǎn)質(zhì)量評定的指標。在以上三個部份的質(zhì)量控制中，只要有任何一個步驟發(fā)現(xiàn)問題，都會對之前生產(chǎn)的五臺車進行同一問題的專項檢查，直到找出問題出現(xiàn)的第一臺車。通過以上三級相互獨立的質(zhì)量控制體系，可以做到各負其責(zé)，相互監(jiān)督，共同改善，對發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題做到有據(jù)可查，專人解決。第二站是重汽集團橋廂公司，主要生產(chǎn)車橋及變速箱，因為主要產(chǎn)品為高精度的機加工件，配置了大量的數(shù)控設(shè)備。橋廂公司的精益生產(chǎn)主要從生產(chǎn)節(jié)奏，標準手持，及物料流轉(zhuǎn)等多方面開展，對于質(zhì)量控制主要從來料抽檢，機加工的首檢及抽檢等幾項內(nèi)容進行控制�，F(xiàn)場質(zhì)量工作同樣由車間班組長及現(xiàn)場檢驗員負責(zé)，現(xiàn)場檢驗員主要對機加工生產(chǎn)線每天生產(chǎn)的第一件工件進行全檢，檢驗合格后再對生產(chǎn)線過程中的產(chǎn)品進行不定期的抽檢。現(xiàn)場一線員工在生產(chǎn)過程中自檢發(fā)現(xiàn)問題后，主要交由班長處理，并對同類問題進行追溯，由班長與現(xiàn)場檢驗員對問題進行判斷，是批量問題或是單個問題，此問題的嚴重性如何，是否需要停線處理，怎么解決，如何預(yù)防下一次出現(xiàn)。在進行完一個閉環(huán)的處理過程之后，再由班長拿出處理意見及是否索賠的決定。

第三站是重汽集團商用車公司，主要生產(chǎn)金王子底盤，生產(chǎn)線采用流水線裝配，每五分鐘下線一臺車，質(zhì)量控制由班組長自檢、線上檢驗員專檢及下線檢驗三部份完成。線上生產(chǎn)班組長主要通過現(xiàn)場的電腦查看裝配計劃，配合現(xiàn)場物流配送計劃控制現(xiàn)場生產(chǎn)，對關(guān)鍵件的安裝還通過條形碼管理，并對關(guān)鍵裝配要求進行線上檢驗。現(xiàn)場檢驗員配合生產(chǎn)節(jié)拍進行抽檢，同時與班組長處理需要停線的重大質(zhì)量問題。車輛下線后由下線檢驗員每天抽取兩臺車輛進行確認檢驗，主要控制是否按客戶訂單要求生產(chǎn)車輛。

通過對以上三家精益生產(chǎn)進行較好的廠家的參觀，給我最大的感受是質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因為檢驗只是保證產(chǎn)品質(zhì)量的一種手段，本身并不產(chǎn)生經(jīng)濟效益，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的情況下，現(xiàn)場檢驗控制點越多，人員配置越多，檢驗成本越大。因此，應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計和制造當中去，建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次作對，這才是對質(zhì)量控制最有效的手段。試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的工作將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。

對我們公司現(xiàn)在正進行的精益生產(chǎn)工作，最為緊迫的任務(wù)是制訂我們公司的質(zhì)量控制體系，包括QC工程表，可視化檢驗指導(dǎo)書和員工日常工作標準。在以上體系建立起來的基礎(chǔ)上，配合技術(shù)中心下發(fā)的標準作業(yè)票及作業(yè)標準，明確產(chǎn)品的生產(chǎn)及使用要求，只有這樣，才能對產(chǎn)品的質(zhì)量進行全面的控制，精益生產(chǎn)所提出的全面質(zhì)量控制才能取得應(yīng)有的成果。

錢志超201*-9-

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精益生產(chǎn)品質(zhì)管理學(xué)習(xí)心得

精益生產(chǎn)培訓(xùn)的目的：通過實施精益生產(chǎn)以提高產(chǎn)能穩(wěn)定性和利用率，產(chǎn)品質(zhì)量和及時準確的交貨表現(xiàn)。

對于生產(chǎn)品質(zhì)的管理，首先需做到以下幾點：1.工序自檢；

2.上工序或供應(yīng)商來料檢驗；

3.提升生產(chǎn)制造工藝，如通過設(shè)計DOE試驗，獲取最佳生產(chǎn)制作條件、參數(shù)；

QA網(wǎng)絡(luò)的建設(shè)意義在于，品質(zhì)不僅僅是品質(zhì)部單一部門進行管理，而是通過工廠內(nèi)各部門提升品質(zhì)意識，全員參與，共同提升品質(zhì)的過程。從事后把關(guān)變成事前預(yù)防，一旦生產(chǎn)過程處于控制狀態(tài)，就要維持這種控制狀態(tài)，才能保證品質(zhì)。維持控制狀態(tài)可以采用3種方法：操作者的更多的參與、統(tǒng)計過程控制、防錯裝置化。QA網(wǎng)絡(luò)評價活動以制造部門為主，同時物流、品管、生產(chǎn)技術(shù)等部門連成一體共同實施。QA是對質(zhì)量保證程度進行評價的工具之一。管理人員必須有強的質(zhì)量意識并具備專業(yè)知識才能正確使用。管理者高度重視并有效指導(dǎo)是使用QA網(wǎng)絡(luò)成功的關(guān)鍵。

QC工位表主要用于對重要的品質(zhì)控制項目進行管理和控制。

品質(zhì)改善的運作模式為PDCA，即計劃、執(zhí)行、檢查、總結(jié)。PDCA是環(huán)環(huán)相扣，必須按步進行，不可逾越。同時每一次循環(huán)的結(jié)束，代表著品質(zhì)的提升。其中總結(jié)為最重要的階段，總結(jié)就是總結(jié)經(jīng)驗、肯定成績、糾正錯誤及提出新的問題。

全面質(zhì)量管理TQM，主要是將過去的事后檢驗，以把關(guān)為主，轉(zhuǎn)變?yōu)槭虑邦A(yù)防改進為主，從管結(jié)果到管因素的轉(zhuǎn)變過程。TQM的主要特點為：全面的質(zhì)量管理、全過程的質(zhì)量管理、全員參與的質(zhì)量管理、質(zhì)量管理的方法是科學(xué)的、多種多樣的。

6σ品質(zhì)管理，是生產(chǎn)品質(zhì)的最終保證，在生產(chǎn)過程中降低產(chǎn)品及流程的缺陷次數(shù)，防止產(chǎn)品變異，提升品質(zhì)。6σ是一個目標，這個質(zhì)量水平意味的是所有的過程和結(jié)果中，99.99966%是無缺陷的，也就是說，做100萬件事情，其中只有3.4件是有缺陷的，這幾乎趨近到人類能夠達到的最為完美的境界。

通過對精益生產(chǎn)中品質(zhì)管理的學(xué)習(xí)，結(jié)合自身工作崗位實際情況，本人對工序的品質(zhì)改善提出以下幾點建議：

1.上工序來板時，收板人員必須先進行抽檢，確保沒有重大品質(zhì)問題的狀況下才能收板過數(shù)；

2.加強對各崗位員工的品質(zhì)質(zhì)量管理方面的培訓(xùn)，提升品質(zhì)意識及判定缺陷的能力，如此可增加員工在檢驗或生產(chǎn)過程中的自檢能力，將問題解決在萌芽階段，做到事前預(yù)防；

3.對于本工序檢驗出來的問題，需及時反饋至責(zé)任工序，督促責(zé)任工序進行相應(yīng)改善。對于重特大品質(zhì)問題，需上報工廠管理層，同時迅速組建相應(yīng)的改善小組，小組成員由各部門人員組成，形成完整的QA網(wǎng)絡(luò)體系，最終達成改善品質(zhì)的目的；

4.通過對PDCA模式的認知，是需將后續(xù)的品質(zhì)改善按此方式進行，先有周密的改善計劃，徹底的執(zhí)行力，真實的檢驗結(jié)果，認真的總結(jié)改善過程中的得與失。

5.6σ為本工序改善品質(zhì)的終極目標，目前工序仍存在許多問題，但是相信通過統(tǒng)計分析問題，最終一定能達成99.99966%的目標。

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