qe項目經(jīng)理(工程)工作總結(jié)

201*年述職報告

安裝工程處溫新平

201*年即將過去，201*年馬上到來，回顧這一年來在施工中的風(fēng)風(fēng)雨雨，有碩果累累，有經(jīng)驗教訓(xùn)，現(xiàn)就這一年來我的情況作如下匯報：

一、加強政治理論和業(yè)務(wù)知識的學(xué)習(xí)，自身素質(zhì)和工作能力得到了增強。

在學(xué)習(xí)方面，主要突出三個重點：一是突出政治理論和企業(yè)大政方針的學(xué)習(xí)。通過學(xué)習(xí)“三個代表”重要思想、十六大和十七屆五中全會精神。增強了共產(chǎn)主義信念，提高了辨別是非的能力、研究和解決問題的能力、適應(yīng)市場經(jīng)濟(jì)的能力，也消除了思想上的模糊認(rèn)識，對黨在新形勢下的基本路線、方針、政策有了更加清晰的認(rèn)識。政治理論水平有了新的提高。在日常生活和工作中注意不斷地加強修養(yǎng)。圍繞生產(chǎn)經(jīng)營獻(xiàn)計獻(xiàn)策，言行與企業(yè)保持高度一致，踏實干事，誠實待人，自我人生價值的實現(xiàn)與企業(yè)的發(fā)展相依相存，為水工局作出自己應(yīng)盡的義務(wù)。二是突出法律法規(guī)的學(xué)習(xí)。利用閑暇時間，認(rèn)真學(xué)習(xí)有關(guān)法律知識，先后認(rèn)真學(xué)習(xí)了與建設(shè)有關(guān)的建筑法、招投標(biāo)法等多部法律法規(guī)和行政規(guī)章，增強了法律法規(guī)意識，提高了執(zhí)行政策、依法管理的水平。三是突出業(yè)務(wù)知識的學(xué)習(xí)。雖然做項目經(jīng)理已經(jīng)多年，但有一句話說的好，活到老學(xué)到老。為此，按照學(xué)以致用的原則，積極學(xué)習(xí)專業(yè)知識。先后學(xué)習(xí)了“工程造價管理基礎(chǔ)理論與法規(guī)”、“計價控制”、各類施工規(guī)范及驗收標(biāo)準(zhǔn)的知識，循序漸進(jìn)，進(jìn)一步提高了自己的理論和業(yè)務(wù)水平。

二、迎難而上，愛崗敬業(yè)，團(tuán)結(jié)同事，扎實工作，積極完成各項施工任務(wù)，形成了勤奮務(wù)實、廉潔高效的工作作風(fēng)；開拓創(chuàng)新能力、組織協(xié)調(diào)溝通能力等得到進(jìn)一步的鍛煉和提高。工作責(zé)任心強，辦事穩(wěn)妥。在工作方面，按照崗位職責(zé)要求主要做了以下四個方面：

1、是作為安裝處副處長和項目部經(jīng)理，對工作中遇到的問題，不回避、不推諉、不退讓，工作態(tài)度端正，將企業(yè)的利益放在首位。作為副職，及時了解領(lǐng)導(dǎo)的工作思路，擺正位置，準(zhǔn)確定位，作好助手，做到盡職不越權(quán)，幫忙不添亂，老老實實做人，踏踏實實做事，配合好正職的工作。自覺地維護(hù)安裝處的團(tuán)結(jié)，言行一致，顧全大局，主動履行崗位職責(zé)，發(fā)揮自己的優(yōu)勢，精力旺盛，敬業(yè)精神強，銳意進(jìn)取，開拓創(chuàng)新，全身心地投入到工作當(dāng)中。

2、是將企業(yè)的利益放在首位。樹立了誠信為本，積極向上的企業(yè)及個人形象。借助自己工作與外界接觸廣泛的優(yōu)勢，向業(yè)主及監(jiān)理展示企業(yè)實力、人員素質(zhì)、企業(yè)業(yè)績和企業(yè)的發(fā)展趨勢，盡量使他們能對企業(yè)有一個全面的了解，同時取得他們的信任，建立長期的聯(lián)系，有力地促進(jìn)了工作的順利開展。嚴(yán)格自律，誠信為本，一言一行都代表著企業(yè)，不以犧牲企業(yè)利益為代價贏得個人利益，即使受到了委屈，也要忍耐。為贏得企業(yè)的利益，多動腦

筋想辦法，多努力，多周旋，爭取企業(yè)的最大利益。通過一系列工作，在業(yè)主中留下了良好的企業(yè)和個人形象。

在管理工程的過程中，也注重企業(yè)文化建設(shè)，將企業(yè)標(biāo)志，企業(yè)精神，質(zhì)量方針，服務(wù)宗旨等灌輸于施工的整個過程,推動文明施工,宣傳企業(yè)文化。

3、是作為施工項目經(jīng)理，今年主要是負(fù)責(zé)張峰水庫輸水總干十一標(biāo)PCCP管道安裝工程和總干一、二級泵站的剩余工程，以及左權(quán)西安水電站工程和禹門口提水東擴(kuò)工程輸水管線四標(biāo)工程。其中輸水總干十一標(biāo)PCCP管道安裝工程完成產(chǎn)值約2349萬元：總干一、二級泵站完成產(chǎn)值約798萬，其中包括四處完成產(chǎn)值約500萬；左權(quán)西安水電站工程完成產(chǎn)值約224萬；禹門口提水東擴(kuò)工程輸水管線四標(biāo)工程完成產(chǎn)值約216萬。總計完成產(chǎn)值約3587萬（包括四處500萬），結(jié)算約3147萬，累計上繳173.46萬(含四處30萬).同時對張峰水庫輸水總干十一標(biāo)PCCP管道安裝工程和總干一、二級泵站工程進(jìn)行了分部和單位驗收，對張峰水庫輸水總干五標(biāo)工程進(jìn)行了單位驗收，單位工程都被評為優(yōu)良工程。取得了較好的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。在施工過程中，在緊抓進(jìn)度、質(zhì)量、成本控制的同時，堅持將安全管理作為日常管理的重點，將確保職工的生命安全作為自己的第一要務(wù)。為此，我從以下幾個方面加強了管理工作：①加強安全技術(shù)交底工作。通過進(jìn)場時的三級安全教育、上崗時的專項安全交底來加強職工的安全意識。②加強安全檢查和巡視，及時發(fā)現(xiàn)問題，及時整改，杜絕安全隱患。同時，對現(xiàn)場的全部設(shè)備實行了專人專機管理。設(shè)備進(jìn)場時項目部統(tǒng)一進(jìn)行檢查，合格后投入使用。施工中，定期進(jìn)行設(shè)備的維修、保養(yǎng)和檢查，及時發(fā)現(xiàn)安全隱患，及時進(jìn)行整改。整個施工期間。未發(fā)生任何安全事故，保證了廣大職工的生命安全，達(dá)到預(yù)期安全生產(chǎn)目標(biāo)的要求。

同時，為做好項目經(jīng)理工作，在施工中采取了相應(yīng)的管理措施①把握項目本質(zhì)的措施

項目是為創(chuàng)造獨特的產(chǎn)品、服務(wù)或結(jié)果而進(jìn)行的暫時性努力。為此，在每個工程項目開始階段，我重點的工作內(nèi)容是熟悉招標(biāo)文件、圖紙、現(xiàn)場條件、項目部人員配備情況及與業(yè)主商簽合同。但是每個工程的特點是不相同的，最主要的就是把握好本項目的特點，在開展工作時才能有主線貫穿始終。

②、項目計劃控制

項目計劃分為時間計劃和成本計劃。時間計劃就要按照整體工程量找出節(jié)點項目，定出節(jié)點工期，按日計劃去落實，只要堅持做日計劃，當(dāng)日不完成不休息，結(jié)果都是能夠順利完成的。成本計劃牽涉到工料機的各方面管理，用工方面一般采用完成工程量計價方式，一來可以防治消極怠工，提高生產(chǎn)效率，二來可以適度降低項目部經(jīng)營風(fēng)險，管理程序也相對簡單。材料管理方面采用消耗指標(biāo)與完成工程量對應(yīng)的方式進(jìn)行控制，進(jìn)場統(tǒng)計根據(jù)施工方案統(tǒng)計出項目需采

購材料的品種及數(shù)量，按計劃提前進(jìn)場，按日統(tǒng)計，落實有權(quán)領(lǐng)料人制度，當(dāng)日或單個工序進(jìn)行單獨核算。如產(chǎn)生合同外變更增加，則及時統(tǒng)計索賠。機械管理主要是油料的管理和生產(chǎn)效率的提高，按單機工作耗油量登記加油，記錄工作時間，改善操作手的工作條件，延長作業(yè)時間，提高單機工作效率。

③、項目管理規(guī)章制度、行業(yè)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)的執(zhí)行

作為項目經(jīng)理，執(zhí)行力對一個團(tuán)隊管理來講的重要程度不言而予。所以，我要求項目部的每一個動作都要嚴(yán)格執(zhí)行預(yù)先制定的管理制度和行業(yè)規(guī)范。無論在勞務(wù)用工、機械租賃、材料采購等方面，務(wù)必在制度規(guī)定的框架內(nèi)進(jìn)行。

4、是做好服務(wù)工作。在做好主要工作的同時，本人始終把服務(wù)施工一線放在首位，堅持以人為本、實事求是的原則，以熱情接待、耐心解釋、用心排憂的態(tài)度，做好服務(wù)工作，認(rèn)真解決好有關(guān)問題、矛盾。與項目部其他管理人員、施工員到工人師傅建立了良好的關(guān)系，得到了有關(guān)單位和群眾的肯定，也樹立項目部工作人員的良好形象。較好的為同事提供了服務(wù)。

三、嚴(yán)格遵守規(guī)章制度，加強廉潔自律，樹立清正廉潔的良好形象。

在廉潔自律方面，一是加強學(xué)習(xí)，提高思想認(rèn)識。進(jìn)一步明確了職責(zé)，增強了廉政意識。二是堅持以身作則，自覺遵守廉潔自律的各項規(guī)定。嚴(yán)格執(zhí)行和遵守企業(yè)廉潔自律的各項規(guī)定，正確行使自己權(quán)力，時刻警示自己，防微杜漸。三是嚴(yán)格遵守企業(yè)規(guī)章制度和辦事程序，在工程建設(shè)管理方面實事求是，嚴(yán)格把關(guān)，不辦關(guān)系事，不推諉扯皮，不謀取私利。四是日常工作和生活中，不好高騖遠(yuǎn)，不盲目攀比，做到嚴(yán)格管理自己、自我約束、自我監(jiān)督，思想上時刻牢記黨的宗旨，把群眾答應(yīng)不答應(yīng)、贊成不贊成、高興不高興、滿意不滿意作為工作的出發(fā)點和落腳點，積極踐行權(quán)為民所用、情為民所系、利為民所謀的“新三民主義”，保持一名共產(chǎn)黨員的良好形象。

過去一年，自己在學(xué)習(xí)、工作、生活中都能以一個共產(chǎn)黨員的標(biāo)準(zhǔn)嚴(yán)格要求自己，也付出了很大努力，取得了一定成績。但與組織和領(lǐng)導(dǎo)的要求相比，還有一定的差距。在今后的工作中，本人會一如既往地踏踏實實，兢兢業(yè)業(yè)完成本職工作和領(lǐng)導(dǎo)交辦的任務(wù)，主動支持配合領(lǐng)導(dǎo)，完成施工和管理的各項工作任務(wù)。同時，加強政治理論和專業(yè)知識學(xué)習(xí)，不斷更新補充新的知識和理論，提高自身政治素質(zhì)和業(yè)務(wù)能力，以適應(yīng)時代的發(fā)展和需要。加強開拓進(jìn)取意識，不斷拓寬觀念，理清思路，積極而富有成效地開展工作，提高創(chuàng)新能力和工作效率。加強理論和實踐的有機結(jié)合，不斷適應(yīng)新形勢的要求，正確把握處理施工和管理中的各類問題和矛盾，提高全局觀和宏觀管理能力。

擴(kuò)展閱讀：清潔生產(chǎn)導(dǎo)向目錄(第一批)

關(guān)于公布《國家重點行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)導(dǎo)向目錄》（第一批）的通知

國經(jīng)貿(mào)資源[201*]137號

各省、自治區(qū)、直轄市、計劃單列市及新疆生產(chǎn)建設(shè)兵團(tuán)經(jīng)貿(mào)委（經(jīng)委、計經(jīng)委），國家冶金局、石化局、輕工局、紡織局：

清潔生產(chǎn)是將污染預(yù)防戰(zhàn)略持續(xù)地應(yīng)用于生產(chǎn)全過程，通過不斷地改善管理和技術(shù)進(jìn)步，提高資源利用率，減少污染物排放，以降低對環(huán)境和人類的危害。清潔生產(chǎn)的核心是從源頭抓起，預(yù)防為主，生產(chǎn)全過程控制，實現(xiàn)經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益的統(tǒng)一。為全面推進(jìn)清潔生產(chǎn)，引導(dǎo)企業(yè)采用先進(jìn)的清潔生產(chǎn)工藝和技術(shù)，積極防治工業(yè)污染，國家經(jīng)貿(mào)委組織編制了《國家重點行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)導(dǎo)向目錄》（第一批），現(xiàn)予公布。

本目錄涉及冶金、石化、化工、輕工和紡織5個重點行業(yè)，共57項清潔生產(chǎn)技術(shù)。這57

項清潔生產(chǎn)技術(shù)是在行業(yè)主管部門對本行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)進(jìn)行認(rèn)真篩選、審核的基礎(chǔ)上，組織有關(guān)專家進(jìn)行評審后確定的。這些技術(shù)是經(jīng)過生產(chǎn)實踐證明，具有明顯的環(huán)境效益、經(jīng)濟(jì)效益和社會效益，可以在本行業(yè)或同類性質(zhì)生產(chǎn)裝置上推廣應(yīng)用。

本目錄是各級經(jīng)貿(mào)委和行業(yè)主管部門推薦和審批清潔生產(chǎn)項目的依據(jù)，也是各金融機構(gòu)和企業(yè)投資環(huán)境保護(hù)項目的方向。各地區(qū)和有關(guān)部門應(yīng)結(jié)合實際，貫徹執(zhí)行。

此次編制工作先涉及5個行業(yè)，我們將根據(jù)情況繼續(xù)組織其他行業(yè)開展清潔生產(chǎn)技術(shù)導(dǎo)向目錄的編制工作。

附件：《國家重點行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)導(dǎo)向目錄》（第一批）簡介

《國家清潔生產(chǎn)技術(shù)導(dǎo)向目錄》（第一批）簡介

編技術(shù)名稱適用范圍主要內(nèi)容號冶金行業(yè)1干熄焦技焦化企業(yè)干法熄焦是用循環(huán)惰性按100×104噸/年焦計，投資術(shù)氣體做熱載體，由循環(huán)2.4億元人民幣，回收期（在濕法熄風(fēng)機將冷的循環(huán)氣體輸焦基礎(chǔ)上增加的投資）6-8年。建入到紅焦冷卻室冷卻，成后可產(chǎn)蒸氣（按壓力為4.6MPa）高溫焦炭至250℃以下5.9×105噸/年。此外，干法熄焦排出。吸收焦炭顯熱后還提高了焦炭質(zhì)量，其抗碎強度M的循環(huán)熱氣導(dǎo)入廢熱鍋40提高3%-8%，耐磨強度M10爐回收熱量產(chǎn)生蒸汽。提高0.3%-0.8%，焦炭后應(yīng)性和反循環(huán)氣體冷卻、除塵后應(yīng)后強度也有不同程度的改善。由于再經(jīng)風(fēng)機返回冷卻室，干法熄焦于密閉系統(tǒng)內(nèi)完成熄焦過如此循環(huán)冷卻紅焦。程，濕法熄焦過程中排放的酚、HCN、H2S、NH3基本消除，減少焦塵排放，節(jié)省熄焦用水。投資及效益分析2高爐富氧煉鐵高爐高爐富氧噴煤工藝是通經(jīng)濟(jì)效益以日產(chǎn)量9500噸鐵（年產(chǎn)噴煤工藝過在高爐冶煉過程中噴量為346萬噸鐵）計算，噴煤比為入大量的煤粉并結(jié)合適120kg/t-Fe時，年經(jīng)濟(jì)效益為1895量的富氧，達(dá)到節(jié)能降萬元；噴煤比為200kg/t-Fe時，年焦、提高產(chǎn)量、降低生經(jīng)濟(jì)效益為6160萬元。產(chǎn)成本和減少污染的目的。目前，該工藝的正常噴煤量為200kg/t-Fe,最大能力可達(dá)250kg/t-Fe以上。3小球團(tuán)燒大、中、通過改變混合機工藝參以1臺90米2燒結(jié)機的改造和結(jié)技術(shù)小型燒結(jié)數(shù)，延長混合料在混合配套計算，總投資約380萬元，投廠的老廠機內(nèi)的有效滾動距離，資回收期0.5年，年直接經(jīng)濟(jì)效益改造和新加霧化水，加布料刮刀895萬元，年凈效益798萬元。使廠建設(shè)等，使燒結(jié)混合料制成用該技術(shù)還可減少燃料消耗、廢氣排3mm以上的小球大于放量及粉塵排放量；提高燒結(jié)礦質(zhì)量75%，通過蒸汽預(yù)熱，和產(chǎn)量。同時可較大幅度降低燒結(jié)工燃料分加，偏析布料，序能耗，提高煉鐵產(chǎn)量和降低煉鐵工提高料層厚度等方法，序能耗，促進(jìn)煉鐵工藝技術(shù)進(jìn)步。實現(xiàn)厚料層、低溫、勻溫、高氧化性氣氛燒結(jié)。通過這種方法燒出的燒結(jié)礦，上下層燒結(jié)礦質(zhì)量均勻。燒結(jié)礦強度高、還原性好。4燒結(jié)環(huán)冷大、中型通過對現(xiàn)有的冶金企業(yè)按照燒結(jié)廠燒結(jié)機90M2×2估算機余熱回?zé)�結(jié)機燒結(jié)廠燒結(jié)冷卻設(shè)備，投資，約需4000?000萬元人民幣。收技術(shù)如冷卻機用臺車罩子、燒結(jié)環(huán)冷機余熱得到回收利用，實際落礦斗、冷卻風(fēng)機等進(jìn)平均蒸汽產(chǎn)量16.5噸/小時；由于行技術(shù)改造，再配套除余熱廢氣閉路循環(huán)，當(dāng)廢氣經(jīng)過配套塵器、余熱鍋爐、循環(huán)除塵器時，可將其中的煙塵（主要是風(fēng)機等設(shè)備，可充分回?zé)�結(jié)礦粉）捕集回收，既減少煙塵排收燒結(jié)礦冷卻過程中釋放，又回收了原料，燒結(jié)礦粉回收量放的大量余熱，將其轉(zhuǎn)336公斤/小時�；癁轱柡驼羝�，供用戶使用。同時除塵器所捕集的煙塵，可返回?zé)�結(jié)利用。5燒結(jié)機頭24~450m電除塵器是用高壓直流以將原4臺75米3燒結(jié)機的多煙塵凈化2各種規(guī)電在陰陽兩極間造成一管除塵器改為4臺104m2三電場電除塵技格燒結(jié)機個足以使氣體電離的電電除塵器計算，總投資1100萬元，術(shù)機頭煙塵場，氣體電離產(chǎn)生大量回收期15年，年直接經(jīng)濟(jì)效益255凈化的陰陽離子，使通過電萬元，年創(chuàng)凈效益71萬元。同時燒場的粉塵獲得相同的電結(jié)機頭煙塵達(dá)標(biāo)排放，年減少煙塵排荷，然后沉積于與其極放6273噸。性相反的電極上，以達(dá)到除塵的目的。6焦?fàn)t煤氣煤氣的脫焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰有多按處理30000米3/小時煤氣量計H.P.F法硫、脫氰種工藝，近年來國內(nèi)自算，總投資約2200萬元，基中工程脫硫凈化凈化行開發(fā)了以氨為堿源的費約1770萬元。主要設(shè)備壽命約技術(shù)H.P.F法脫硫新工藝。20年。同時每年從煤氣中（按含H2H.P.F法是在H.P.FS6g/Nm3計）除去H2S約1570（醌鈷鐵類）復(fù)合型催噸，減少SO2排放量約2965噸/化劑作用下，H2S、年，并從H2S有害氣體中回收硫HCN先在氨介質(zhì)存在磺，每年約740噸。此外，由于采下溶解、吸收，然后在用了洗氨前煤氣脫硫，此工藝與不脫催化劑作用下銨硫化合硫的硫銨終冷工藝相比，可減少污水物等被濕式氧化形成元排放量，按相同規(guī)模可節(jié)省污水處理素硫、硫氰酸鹽等，催費用約200萬元/年�；瘎﹦t在空氣氧化過程中再生。最終，H2S以元素硫形式，HCN以硫氰酸鹽形式被除去。7石灰窯廢石灰窯廢以石灰窯窯頂排放出來以5000噸/年液態(tài)CO2規(guī)模氣回收液氣回收利的含有約35%左右計，總投資約1960萬元，投資回收態(tài)CO2用CO2的窯氣為原料，經(jīng)期為7.5年，凈效益160萬元/除塵和洗滌后，采用年。同時每年可減少外排粉塵600“BV”法，將窯氣中的噸，減少外排CO25000噸，環(huán)境CO2分離出來，得到高效益顯著。純度的食品級的CO2氣體，并壓縮成液體裝瓶。8尾礦再選磁選廠尾利用磁選廠排出的廢棄按照處理尾礦量160萬噸/年、生生產(chǎn)鐵精礦資源的尾礦為原料，通過磁力產(chǎn)鐵精礦4萬噸/年（鐵品位65%礦回收利用粗選得到粗精礦，經(jīng)磨以上）的規(guī)模計算，總投資約630萬礦單體充分解離，再經(jīng)元，投資回收期1年，年凈經(jīng)濟(jì)效磁選及磁力過濾得到合益680萬元，減少尾礦排放量4萬格的鐵精礦，供高爐冶噸/年，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)煉。9高爐煤氣中小型高高爐煤氣布袋除塵是利以300m3級高爐為例，總投資約布袋除塵爐煤氣的用玻璃纖維具有較高的600萬元，其中投資回收期2年，技術(shù)凈化耐溫性能（最高直接經(jīng)濟(jì)效益300萬元/年，凈效300℃），以及玻璃纖益270萬元/年。減少煤氣洗滌污維濾袋具有篩濾、攔截水排放量300萬米3/年，主要污等效應(yīng)，能將粉塵阻留染物排放量200噸/年，節(jié)約循環(huán)在袋壁上，同時穩(wěn)定形水300~400萬米3/年，節(jié)電成的一次壓層（膜）也80~100萬千瓦時/年，節(jié)約冶金焦有濾塵作用，從而使高炭1500噸/年，高爐增產(chǎn)3000爐煤氣通過這種濾袋得噸/年。到高效凈化，以提供高質(zhì)量煤氣給用戶使用。10LT法轉(zhuǎn)大型氧氣轉(zhuǎn)爐吹煉時，產(chǎn)生含有以年產(chǎn)300萬噸煉鋼為例：LT廢爐煤氣凈轉(zhuǎn)爐煉鋼高濃度CO和煙塵的氣冷卻系統(tǒng)，如按回收蒸汽平均化與回收廠轉(zhuǎn)爐煤氣（煙氣）。為90kg/t-s計算，相當(dāng)于10kg/t-s（標(biāo)境效益，亦有助于生態(tài)保護(hù)。技術(shù)了回收利用高熱值的轉(zhuǎn)準(zhǔn)煤），年回收標(biāo)準(zhǔn)煤約3萬噸。爐煤氣，須對其進(jìn)行凈LT煤氣凈化回收系統(tǒng)，回收煤氣量化。首先將轉(zhuǎn)爐煤氣經(jīng)75~90Nkg/t-s，相當(dāng)于23kg/t-s過廢氣冷卻系統(tǒng)，然后（標(biāo)準(zhǔn)煤），年回收煤氣折算標(biāo)準(zhǔn)煤進(jìn)入蒸發(fā)冷卻器，噴水7萬噸。每年回收總二次能源（折算蒸發(fā)使煙氣得到冷卻，標(biāo)準(zhǔn)煤）10萬噸。并由于煙氣在蒸發(fā)器中得到減速，使其粗顆粒的粉塵沉降下來。此后將煙氣導(dǎo)入設(shè)有四個電場的靜電除塵器，在電場作用下，使得粉塵和霧狀顆粒吸附在收塵極板上，這樣得到精凈化。當(dāng)符合煤氣回收條件時，回收側(cè)的閥自動開啟，高溫凈煤氣進(jìn)入煤氣冷卻器噴淋降溫至約73℃，而后進(jìn)入煤氣儲柜。經(jīng)加壓機加壓后將高潔度的轉(zhuǎn)爐煤氣（含塵10mg/Nm3）提供給用戶使用。11LT法轉(zhuǎn)與LT粉塵在充氮氣保護(hù)下，LT系統(tǒng)年回收含鐵高的粉塵16爐粉塵熱法轉(zhuǎn)爐煤經(jīng)輸送和儲存，將收集kg/t-s×3,000,000t/a=48,000t/a，可以壓塊技術(shù)氣凈化回的粉塵按粗、細(xì)粉塵以全部壓制成塊（45×35×25mm）收技術(shù)配0.67:1的配比混合，加用于煉鋼。套入間接加熱的回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行氮氣保護(hù)加熱。當(dāng)粉塵被加熱至580℃時，即可輸入輥式壓塊機，在高溫、高壓下壓制成45×35×25mm成品塊。約500℃的成品塊經(jīng)冷卻輸送鏈在機力抽風(fēng)冷卻下，成品塊溫度降至～80℃，裝入成品倉內(nèi)。定期用汽車運往煉鋼廠作為礦石重新入爐冶煉。12軋鋼氧化適用大中采用隧道窯固體碳還原按年產(chǎn)1201*噸還原鐵粉計算，總鐵皮生產(chǎn)型軋鋼廠法生產(chǎn)還原鐵粉。主要投資約10600萬元，投資回收期5還原鐵粉（低碳、工序有：還原、破碎、年。凈效益2190萬元/年。按此技術(shù)低合金鋼篩分、磁選。鐵皮中的規(guī)模每年可綜合利用201*0噸軋鋼軋制過氧化鐵在高溫下逐步被氧化鐵皮。程）產(chǎn)生碳還原，而碳則氣化成的氧化鐵CO。通過二次精還原提皮，也可高鐵粉的總鐵含量，降用于高品低O、C、S含量，位鐵精消除海綿鐵粉碎時所產(chǎn)礦、鐵砂生的加工硬化，從而改等含鐵資善鐵粉的工藝性能。源的綜合利用13鍋爐全部一切具有冶金高爐煤氣含有一定與新建燃煤鍋爐房相比，全燒高爐煤燃燒高爐富裕高爐量的CO，煤氣熱值約氣鍋爐房由于沒有上煤、除灰設(shè)施，煤氣技術(shù)煤氣的冶3100kJ/m3。除用于鋼鐵具有占地小、投資省、運行費用低等金企業(yè)廠爐窯的燃料外，余下優(yōu)點。以一臺75t/h全燒高爐煤氣鍋煤氣可供鍋爐燃燒。由爐為例，年燃用高爐煤氣583×106于鍋爐一般是緩沖用米3/年，僅此一項，年節(jié)約能源戶，煤氣參數(shù)不穩(wěn)定，5.2萬噸標(biāo)準(zhǔn)煤，減少向大氣排放長期以來僅為小比例摻CO134×106米3/年具有明顯的燒，多余煤氣排入大氣，經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益。這樣既浪費了能源又污染了大氣環(huán)境。當(dāng)采用穩(wěn)定煤氣壓力且對鍋爐本體進(jìn)行改造等措施后，可實現(xiàn)高爐煤氣的全部利用，并可以確保鍋爐安全運行。石油化工行業(yè)14含硫污水煉油行業(yè)從汽提塔的側(cè)線抽出的以100噸/小時加工能力的含硫汽提氨精含硫污水富氨氣，經(jīng)逐級降溫、污水汽提裝置計算，總投資為1506制汽提裝置降壓、高溫分水，低溫萬元。每年回收近千噸液氨，回收的固硫三級分凝后，反應(yīng)液氨純度高，可外銷，也可內(nèi)部使用，獲得粗氨氣，粗氨氣進(jìn)從而節(jié)約大量資金。污水汽提凈化水入冷卻結(jié)晶器，獲得含中的H2S、氨氮的含量大幅度降有少量H2S的精氨低，減少了對污水處理場的沖擊，使氣，再使其進(jìn)入脫硫劑污水處理場總排放口合格率保持罐，硫固定在脫硫劑的100%。污水汽提裝置運行以后，廠空隙內(nèi)，氨氣得到進(jìn)一區(qū)的大氣環(huán)境得到了明顯改善，不再步脫硫，脫硫后的氨氣被惡臭氣味困擾。經(jīng)氨壓機壓縮，進(jìn)入另一個脫硫劑罐，經(jīng)兩段脫硫和壓縮的氨氣，冷卻成為產(chǎn)品液氨外銷或內(nèi)用。

15淤漿法聚淤漿法聚原來母液經(jīng)離心機分離后通技術(shù)改造屬中小型，總投乙烯母液乙烯生產(chǎn)過泵將母液送至蒸餾塔中，再資僅4萬元，全年運行直接進(jìn)蒸工藝從蒸餾塔打進(jìn)汽提塔，將母液總節(jié)省資金達(dá)142萬餾塔中的低聚物與己烷分離�，F(xiàn)改元。減少清理費2萬元，為母液直接進(jìn)塔，這樣則可以同時減少因清理儲罐和使母液的溫度不會下降，從而管線造成的環(huán)境污染，生達(dá)到了節(jié)能的效果；同時也可產(chǎn)裝置的安全也得到了以防止低聚物析出沉淀在蒸保證。餾塔內(nèi)，減輕大檢修時的清理工作。更主要的是母液直接進(jìn)塔可增加汽提塔的處理能力，負(fù)荷可提高5噸以上，從而確保生產(chǎn)的正常運行。16含硫污水非加氫型解決了汽提后凈化水中殘存80t/h汽提裝置需增加一汽提裝置含硫污水NH3-N的形態(tài)分析研究，建次性投資約60萬元。注的除氨技汽提裝置立了相應(yīng)分析方法，根據(jù)分析堿后，成本增加及設(shè)備折術(shù)獲得的固定銨含量，采用注入舊每年需54萬元。注堿等當(dāng)量的強堿性物質(zhì)進(jìn)行汽后通過增加回收液氨、節(jié)提，并經(jīng)過精確的理論計算，約新鮮水和節(jié)約軟化水以確定最佳注入塔盤的位置。等，經(jīng)濟(jì)效益約每年97經(jīng)工業(yè)應(yīng)用，可有效地將NH萬元。由于廢水的回用，3-N脫除至15-30ppm。每年污水處理場少處理廢水36×104噸，節(jié)約108萬元，同時由于NH3-N達(dá)標(biāo)，可節(jié)省污水處理場技術(shù)改造一次性投資上千萬元。17汽提凈化石油煉制含硫污水凈化后可以代替新以每小時回用30噸含水回用鮮水使用，通過原油的抽提作硫污水為例，凈化水回用用可以減少污染物排放總量，管網(wǎng)系統(tǒng)投資70萬元，其中酚去除率85%以上，投資回收期8個月，經(jīng)COD去除率約60%。二次加濟(jì)效益198.4萬元，減少工裝置的部分工藝注水也可廢水排放量36萬噸/以用凈水代替，這些工藝注水年，減少COD排放量變成含硫污水回用到污水汽54噸/年。提裝置，形成閉路循環(huán)。18成品油罐油品儲罐利用連通器原理和油水之間以10t/h儲罐為例，總投三次自動切水19火炬氣回石油煉制在火炬頂部安裝兩種高空點全國石化生產(chǎn)企業(yè)現(xiàn)有收利用技術(shù)火裝置，利用電焊發(fā)弧裝置，火炬130支，年排放可產(chǎn)生面狀電弧火源，兩種裝置燃?xì)庑菁s100-150萬交替或同時工作，保證安全可噸，全部回收利用，經(jīng)濟(jì)靠。利用PCC和微機全線自效益可達(dá)10-15億元/動監(jiān)控，對點火過程、水封罐、年，目前經(jīng)治理可回收利各種氣體流量自動調(diào)節(jié)，并自用80%的資源，投資回動記錄系統(tǒng)動作。收期0.5-0.8年。的密度差，有效地分離成品油資37萬元，半年時間可中的水和切水中的油，并自動回收投資，經(jīng)濟(jì)、環(huán)境、將回收的成品油送回成品庫。社會效益顯著。20含硫污水石油化工對含硫污水汽提塔中LPC-1以處理能力由28萬噸汽提裝置等含硫含（100X）高效陶瓷規(guī)整填/年提高到48萬噸/擴(kuò)能改造氨污水預(yù)料及18-8不銹鋼階梯環(huán)進(jìn)年計算，總投資665萬處理行了通量、傳質(zhì)和壓降性能的元（包括機泵、儀表、填測試，其特點為：在老塔塔體料、除油器等）。改造后不變的情況下，更換填料可使處理能力擴(kuò)大到60噸處理量提高70%以上；傳質(zhì)/小時以上，能耗下降，效果好，分離效率高，提高了每年節(jié)約184萬元，投凈化水的質(zhì)量；壓降低，可降資償還期約3.6年。改造低裝置能耗；操作彈性大，處后凈化水質(zhì)量提高，H2理量變化時，只需要相應(yīng)調(diào)整S在50mg/L以下，NH蒸汽用量即可保證凈化水合3-N為50-150mg/L，格。凈化水回注率25-30%，降低了下游污水處理的費用。21延遲焦化燃料型煉利用延遲焦化裝置正常生產(chǎn)以10.25噸/塔計算，冷焦處理油廠污水切換焦炭塔后，焦炭塔內(nèi)焦炭總投資30萬元左右，凈煉油廠“三處理產(chǎn)生的熱量將“三泥”中的水份輕利潤80萬元/年，投泥”的“三泥”油汽化，大于350℃的重質(zhì)資償還期0.37年。使用與生產(chǎn)石油焦化，并利用焦炭塔泡沫層該技術(shù)每年可回收油品油焦的延的吸附作用，將“三泥”中的固816噸，節(jié)省用于“三泥”遲焦化裝體部分吸附，蒸發(fā)出來的水處理的設(shè)備投資和運行置份、油氣至放空塔，經(jīng)分離、費用，防止由此而引起的冷卻后，污水排向含硫污水汽二次污染，經(jīng)濟(jì)效益、環(huán)提裝置進(jìn)行凈化處理，油品進(jìn)境效益和社會效益顯著。行回收利用。22合建池螺大、中、空氣從底部進(jìn)入，氣泡旋轉(zhuǎn)上以800-1000噸/小時旋鼓風(fēng)曝小煉油氣技術(shù)（燃料升徑向混合、反向旋轉(zhuǎn)，使氣污水處理能力計算，總投泡多次被切割，直徑變小，氣資80-120萬元，主要設(shè)油、潤滑液激烈摻混，接觸面增大，以備壽命15-20年。具有操油、化工利于氧的轉(zhuǎn)移。在曝氣器中因作人員少、節(jié)電、維修費型）廠氣水混合液的密度小，形成較用少、處理效果好、排水大的上升流速，使曝氣器周圍合格率高等優(yōu)點，總計每的水向曝氣器入口處流動，形年可節(jié)省費用約40-80成水流大循環(huán)，有利于曝氣器萬元。的提升、混合、充氧等。23PTA（精PTA裝對苯二甲置酸裝置）母液冷卻技術(shù)利用空氣鼓風(fēng)機與特殊結(jié)構(gòu)35萬噸/年P(guān)TA裝置的噴嘴使物料噴霧，并與空氣的母液冷卻裝置，總投資進(jìn)行逆向接觸冷卻物料，利用約355萬元，經(jīng)濟(jì)效益新型塔板的不同排列實現(xiàn)了87萬元/年。污水溫度固體物料的防堵和良好的冷可降到45℃，保護(hù)了污卻效果，并成功地設(shè)計了在線水處理中分解分離菌，有清堵流程，實現(xiàn)了不停車即可利于污水的處理。清除物料�；�工行業(yè)24合成氨原大、中、此工藝是合成氨生產(chǎn)中一項以年產(chǎn)5萬噸氨、副產(chǎn)料氣凈化小型合成新的凈化技術(shù)，是在合成氨生1萬噸甲醇計，總投資精制技術(shù)氨廠產(chǎn)工藝中，利用原料氣中300-500萬元，投資回收仔鹿ひ-CO、CO2與H2合成，期2~3年。因沒有銅洗，生成甲醇或甲基混合物。流程噸氨節(jié)約物耗（銅、冰醋中將甲醇化和甲烷化串接起酸、液氨）14元，節(jié)約來，把甲醇化、甲烷化作為原蒸汽30元，節(jié)約氨耗料氣的凈化精制手段，既減少6.5元等，每萬噸合成氨了有效氫消耗，又副產(chǎn)甲醇，可節(jié)約74萬元；副產(chǎn)甲達(dá)到變廢為寶。醇，按氨醇比5：1計算，1萬噸氨副產(chǎn)201*噸甲醇，利潤40-100萬元，年產(chǎn)5萬噸的合成氨裝置可獲得經(jīng)濟(jì)效益570-870萬元。25合成氨氣各種工藝NHD溶劑是國內(nèi)新開發(fā)的以年產(chǎn)40000噸合成氨體凈化新氣體的凈一種高效優(yōu)質(zhì)的氣體凈化劑，計，改造總投資（由碳丙工藝化，特別其有效成份為多聚乙二醇二工藝改造，含基建設(shè)資、-NHD技是以煤為甲醚的混合物，是一種有機溶設(shè)備投資等）約80萬術(shù)原料的硫劑，對天然氣、合成氣等氣體元，投資回收期0.31年�；瘹�、二中的酸性氣（硫化氫、有機硫、新建總投資（基建投資、氧化碳含二氧化碳等）具有較強的選擇設(shè)備投資等）約400萬量高的氨吸收能力。該溶劑脫除酸性氣元，投資回收期0.89年。合成氣、采用物理吸收、物理再生工應(yīng)用此項技術(shù)的企業(yè)年甲醇合成藝，能使凈化氣中的酸性氣達(dá)經(jīng)濟(jì)效益均在200萬元氣和羰基到生產(chǎn)合成氨、甲醇、制氫等以上。合成氣的的工藝要求。凈化26天然氣換以天然該工藝是將加壓蒸汽轉(zhuǎn)化的按照裝置設(shè)計能力為年熱式轉(zhuǎn)化氣、煉廠方箱式一段爐改為換熱式轉(zhuǎn)產(chǎn)15000噸合成氨規(guī)模造氣新工氣、甲烷化爐，一段轉(zhuǎn)化所需的反應(yīng)熱的粗合成氣計算，項目總藝及換熱富氣等為由二段轉(zhuǎn)化出口高溫氣來提投資1300萬元，投資利式轉(zhuǎn)化爐原料，生供，不再由燒原料氣來提供。潤率約9%，投資利稅產(chǎn)合成氨由于二段高溫轉(zhuǎn)化氣的可用率約10%，投資收益率及甲醇的熱量是有限的，不能滿足一段約20%。本技術(shù)節(jié)能方生產(chǎn)裝爐的需要，又受氫氮比所限，面的較大的突破，這將大置。也適因此在二段爐必需加入富氧大增強小廠產(chǎn)品競爭能用于小氮空氣（或純氧）。肥裝置的技術(shù)改造和技術(shù)革新27水煤漿加以煤化工德士古煤氣化爐是高濃度水年產(chǎn)30萬噸合成氨、壓氣化制為原料的煤漿（煤濃度達(dá)70%）進(jìn)料、52萬噸尿素裝置以及輔合成氣行業(yè)液態(tài)排渣的加壓純氧氣流床助裝置約需30.5億元，氣化爐，可直接獲得烴含量很投資回收期12年，主要低（含CH4低于0.1%）設(shè)備使用壽命15-20的原料氣，適合于合成氨、合年。力。成甲醇等使用。28磷酸生產(chǎn)料漿法3二水法磷酸生產(chǎn)中的含氟含1.5萬噸/年H3PO4廢水封閉萬噸/磷污水，經(jīng)多次串聯(lián)利用后，（以P2O5計）裝置總循環(huán)技術(shù)年磷銨裝進(jìn)入盤式過濾機沖洗濾盤，產(chǎn)投資為54萬元，投資回置；二水生沖盤磷石膏污水。沖盤污水收期1年�；厥瘴鬯�中法1.5萬噸/年H3經(jīng)過二級沉降，分離出大顆�？扇苄訮2O5，污水回和細(xì)顆粒。二級沉降的底流進(jìn)用后節(jié)水效益和節(jié)省排入稠漿槽作為二洗液返回盤污費每年達(dá)63萬元。PO4（以式過濾機，清液作為盤式過濾P2O5機沖洗水利用，實現(xiàn)沖盤污水計）裝置的封閉循環(huán)。29磷石膏制磷肥行業(yè)磷石膏是磷銨生產(chǎn)過程中的年產(chǎn)15萬噸磷銨、20硫酸聯(lián)產(chǎn)水泥廢渣，用磷石膏、焦碳及輔助萬噸硫酸、30萬噸水泥材料按照配比制成生料，在回的裝置總投資95975萬轉(zhuǎn)窯內(nèi)發(fā)生分解反應(yīng)。生成的元，每年可實現(xiàn)銷售收入氧化鈣與物料中的二氧化硅、84000萬元，利稅22216三氧化二鋁、三氧化二鐵等發(fā)萬元，投資回收期4.32生礦化反應(yīng)形成水泥熟料。含年。每年能吃掉60萬噸7-8%二氧化硫的窯氣經(jīng)除廢渣，13萬噸含8%塵、凈化、干燥、轉(zhuǎn)化、吸收硫酸的廢水，節(jié)約堆存占等過程制得硫酸。地費300萬元，節(jié)約水泥生產(chǎn)所用石灰石開采費10500萬元和硫酸生產(chǎn)所需的硫鐵礦開采費16000萬元。從根本上解決了石膏污染地表水和地下水的問題。30利用硫酸適用于硫利用硫鐵礦沸騰爐爐氣高溫新建3000kW機組，總生產(chǎn)中產(chǎn)酸生產(chǎn)行（～900℃）余熱及SO2投資680萬元。年創(chuàng)利生的高、中業(yè)溫余熱發(fā)電轉(zhuǎn)化成SO3后放出的中溫稅190萬元，投資回收（～200℃）余熱生產(chǎn)中壓期3.5年。每年可節(jié)約過熱蒸汽，配套汽輪發(fā)電機發(fā)6000噸標(biāo)準(zhǔn)煤；減排電。蒸氣量達(dá)到0.9t/t酸，蒸SO2192噸，CO8噸，汽消耗指標(biāo)為5.94kg/kWh。NOX54噸，經(jīng)濟(jì)效益、汽輪機采用凝結(jié)式汽機，冷凝環(huán)境效益顯著。水可回收利用。31氣相催化該技術(shù)應(yīng)將乙炔、三氯乙烯分別經(jīng)氯化以1萬噸/年（三氯乙法聯(lián)產(chǎn)三用于有機生成四氯乙烷或五氯乙烷，二烯5000噸，四氯乙烯氯乙烯、四化工生者混合后（亦可用單一的四氯5000噸）計，總投資氯乙烯產(chǎn)，適用乙烷或五氯乙烷）經(jīng)氣化進(jìn)入3000萬元，投資回收期于改造脫HCI反應(yīng)器，生成三、四2~3年。新工藝比皂化法5000噸氯乙烯。反應(yīng)產(chǎn)物在解吸塔除工藝成本降低約10%，/年以上去HCl后，導(dǎo)入分離系統(tǒng)，新增利稅每年約三氯乙烯經(jīng)多塔分離，分出精三氯乙烯800~1000萬元。同時徹裝置和精四氯乙烯，未反應(yīng)的物料底消除了皂化工藝造成返回脫HCI反應(yīng)器，循環(huán)使的污染，改善了環(huán)境。用。精三氯乙烯部分送氯化塔生成五氯乙烷，部分經(jīng)后處理加入穩(wěn)定劑作為產(chǎn)品。精四氯乙烯經(jīng)后處理加入穩(wěn)定劑，即為成品。32利用蒸氨純堿生產(chǎn)氨堿法生產(chǎn)純堿后的蒸氨廢按照NaCl、CaCl2年廢液生產(chǎn)氯化鈣和氯化鈉33蒽醌法固化肥、氯該技術(shù)以2-乙基蒽醌為載年產(chǎn)10000噸27.5%液中含有大量的CaCl2和產(chǎn)量分別為13000噸和NaCl，其溶解度隨溫度而變28000噸計算，年經(jīng)濟(jì)效化，經(jīng)多次蒸發(fā)將CaCl2和益為1551萬元和3477NaCl分離，制成立品。萬元，合計5028萬元。

定床鈀觸堿化工、體，與重芳烴等混合溶劑一起和H2O2，總投資約媒制過氧石化等具配制成工作液。將工作液與氫3000萬元；投資回收期化氫有副產(chǎn)氫氣一起通入一裝有鈀觸媒的3年左右。該技術(shù)具有明氣的行業(yè)氫化塔內(nèi)，進(jìn)行氫化反應(yīng)，得顯的經(jīng)濟(jì)效益，按上述生到相應(yīng)的2-乙基氫蒽醌。產(chǎn)規(guī)模計算，每年可獲得2-乙基氫蒽醌再被空氣中的稅后利潤500萬元左氧氧化恢復(fù)成原來的2-乙右。由于該技術(shù)中采用以基蒽醌，同時生成過氧化氫。污治污技術(shù)，環(huán)境效益明利用過氧化氫在水和工作液顯。中溶解度的不同以及工作液和水的密度差，用水萃取含有過氧化氫的工作液得到過氧化氫的水溶液。后者再經(jīng)溶劑凈化處理、濃縮等，得到不同濃度的過氧化氫產(chǎn)品。輕工行業(yè)34堿法/硫適用于堿堿回收主要包括黑液的提取、在穩(wěn)定、正常運行條件酸鹽法制法/硫蒸發(fā)、燃燒、苛化等工段。提下，堿回收的投資回收期漿黑液堿酸鹽法蒸�。阂�求提取率高，濃度高，約5~10年，木漿回收期回收煮工藝，溫度高。蒸發(fā)：提取的稀黑液較短，非木漿較長。按年對所產(chǎn)生需進(jìn)入蒸發(fā)工段濃縮，使黑液產(chǎn)34000噸漿（日產(chǎn)的黑液進(jìn)固形物含量達(dá)55~60%以100噸漿）計算，堿回收行堿及熱上。燃燒：濃黑液送燃燒爐利的直接經(jīng)濟(jì)效益（商品堿能回收，用其熱值燃燒。燃燒后有機物價按1700元/噸，回并大幅度轉(zhuǎn)化為熱能回收，無機物以熔收堿按800元/噸計）降低污染融狀流出燃燒爐進(jìn)入水中形7344萬元/年。按噸漿成濾液�？粱�：澄清后的濾液COD產(chǎn)生量1400公進(jìn)入苛化器與石灰反應(yīng)，轉(zhuǎn)化斤，堿回收去COD80%計，日產(chǎn)100噸漿的企為NaOH及Na2S。業(yè)每年可減少COD排放38080噸。35射流氣浮適用于造壓力溶氣水經(jīng)減壓釋放出直以回收紙機白水300立法回收紙紙白水中徑約為50mm氣泡的氣固方米/天為例，總投資機白水技纖維、填復(fù)合物進(jìn)入氣浮池進(jìn)行分離。35萬元，回收年限1.5術(shù)料及水的分離后的水則由設(shè)在氣浮池年，年凈效益23萬元，回收；也適當(dāng)位置的集水管道收集后年削減廢水排放量81適用于各送至清水池，浮在池表面的懸萬立方米，SS596噸，類廢水處浮物（如紙漿、填料）則收集COD300噸。年節(jié)約水量理中的固到漿池，不能上浮的沉淀物沉81萬噸，節(jié)約紙漿180液分離及積在氣浮池的泥斗中，定期排噸。污泥濃縮放，以保證出水水質(zhì)穩(wěn)定。多盤式真年產(chǎn)1濾盤表面覆蓋著濾網(wǎng)，為了回以年產(chǎn)1萬噸的紙漿造36空過濾機萬噸以上收白水中細(xì)小纖維，預(yù)先在白紙廠為例，采用多盤式真處理紙機的大、中水中加入一定量的長纖維作空過濾機處理紙機白水，白水型紙漿造預(yù)掛漿，濾盤在液槽內(nèi)轉(zhuǎn)動，總投資62萬元，回收期紙廠，用預(yù)掛漿在網(wǎng)上形成一定厚度1年。年直接經(jīng)濟(jì)效益于造紙白的漿層，并依靠水退落差造成96萬元，凈效益92萬水中纖的負(fù)壓（或抽真空），使白水元；年回收紙漿（絕干）維、填料中的細(xì)小纖維附著在表面，當(dāng)纖維1462噸，年節(jié)約清及水的回漿層露出液面，負(fù)壓作用消水137萬噸；年少排廢收失，高壓噴水把漿層剝落，濾水108萬噸；懸浮物盤周而復(fù)始工作，白水中細(xì)小1919噸，少繳排污費約纖維和化學(xué)物質(zhì)得到回收，同2萬元。時也凈化了白水。

超效淺層氣3水的回7浮設(shè)備收和污超效氣浮在原理上與傳統(tǒng)溶以6000立方米/天處氣氣浮相同。所不同的是，理設(shè)備為例，設(shè)備投資為水凈化它是一先進(jìn)的快速氣浮系100萬元左右。設(shè)備用作統(tǒng)，成功地運用了淺池理論OCC廢紙中段水、紙機和“零速”原理，通過精心設(shè)的白水回收，投資回收期計，集凝聚、氣浮、撇渣、約一年，即使考慮土建投沉淀、刮泥為一體，是一種資在內(nèi)，投資回收期也不水質(zhì)凈化處理的高效設(shè)備。足一年。38玉米酒精糟地處能玉米酒精糟固液分離，分離6萬噸酒精DDGS蛋生產(chǎn)全干燥源豐富，后的濾液部分回用，部分蒸白飼料生產(chǎn)線，總投資蛋白飼料以玉米發(fā)濃縮至糖漿狀，再將濃縮2988萬元；年產(chǎn)DDGS（DDGS）為原料后的濃縮物與分離的濕糟混蛋白飼料5.4～5.6萬的大、中合、干燥制成全干燥酒精糟噸；廢水達(dá)標(biāo)排放，徹底型酒精生產(chǎn)企業(yè)39差壓蒸餾大、中型差壓蒸餾在兩塔以上的生產(chǎn)配套３萬噸酒精蒸餾生灑精生工藝中使用，各塔在不同的產(chǎn)線（大部分采用不銹鋼蛋白飼料。DDGS蛋白含消除污染。量達(dá)27%以上，其營養(yǎng)價值可與大豆相當(dāng)，是十分暢銷的精飼料。產(chǎn)裝置壓力下操作，第一效蒸餾直材質(zhì)）投資1100萬元接用蒸汽加熱，塔頂蒸汽作(不包括土建)。噸酒為第二效塔釜再沸溫度器的精節(jié)約蒸汽3.6噸，年加熱介質(zhì)，它本身在再沸器節(jié)約蒸氣10.8萬噸。中冷凝，依次逐漸進(jìn)行，直到最后一效塔頂蒸汽用冷卻水冷凝。40薯類酒精糟以薯類厭氧醚醮為原料-的大、薯類酒精糟通過厭氧發(fā)酵，以年產(chǎn)1萬噸的酒精廠既可去除有機污染物，產(chǎn)生計算，總投資550萬元，沼氣（甲烷含量大于56%）投資回收期6年（含建中、小酒用于燃料、發(fā)電等，又可以設(shè)期）。年直接經(jīng)濟(jì)效益精生產(chǎn)工藝把廢液中植物不能直接利用厭氧部分：沼氣用于燒鍋的氮、磷、鉀轉(zhuǎn)化為可利用爐70萬元，沼氣用于發(fā)的有機肥料。發(fā)酵后的消化電200萬元；好氧部分：液分離污泥后進(jìn)入曝氣池進(jìn)廢水達(dá)標(biāo)排放，節(jié)省排污行好氧處理，出水達(dá)標(biāo)排放。費54.4萬元；干污泥厭氧污泥脫水后可作優(yōu)質(zhì)肥（含水80%）用作肥料，曝氣池產(chǎn)生的剩余活性料，年收益20萬元。采污泥返回厭氧罐進(jìn)行處理。用厭氧-COD可達(dá)98.3%，BOD599.1%，SS99.2%，廢水全部達(dá)標(biāo)排放。41飽和鹽水轉(zhuǎn)大、中、飽和鹽水轉(zhuǎn)鼓腌制法保存原以年產(chǎn)30萬張豬皮制鼓腌制法保小型皮存原皮技術(shù)革企業(yè)皮技術(shù)是一種動態(tài)腌皮加工革廠為例，投資約20萬過程。在腌制過程中，皮、元。傳統(tǒng)撒鹽法年消耗鹽豬、牛皮鹽在轉(zhuǎn)鼓中均勻混合，鹽里用量約1050噸，飽和鹽原料皮腌，利用率高，其用量僅為水轉(zhuǎn)鼓腌制法年耗鹽450噸，年節(jié)約資金20萬元，一年即可收回投資。同時飽和鹽水轉(zhuǎn)鼓腌制法保存原皮技術(shù)克服了傳統(tǒng)撒鹽法由于原皮帶有的污染或糞便對鹽腌皮質(zhì)量產(chǎn)生的不利影響，以及被污染的腌皮場地和舊鹽對原皮造成的損害，提高了鹽腌皮的保存期，具有較好的環(huán)境效益和經(jīng)濟(jì)效益。42含鉻廢液補適用于建立一封閉的鉻液循環(huán)系19

的保藏皮重的30%左右。建立一套完善的500噸充新鞣液直各種類接循環(huán)再利型的制用技術(shù)革廠統(tǒng)，將制革生產(chǎn)的浸酸操作/日的廢鉻液循環(huán)利用和鞣制操作分開，設(shè)置專門系統(tǒng)需資金約20萬元，的鉻鞣區(qū)域，使廢鉻液與其系統(tǒng)建成使用后一年即它廢液徹底分開，并循環(huán)利可收回投資，同時減少了用。含鉻廢液的排放。43啤酒酵母回各種規(guī)收及綜合利模啤酒用廠的廢啤酒酵母回收利用將啤酒發(fā)酵過程中產(chǎn)生的廢以年產(chǎn)5萬噸啤酒廠為酵母泥進(jìn)行固液分離以回收例，總投資80萬元，投啤酒和酵母。分離后的啤酒資回收期12~14個月。應(yīng)用膜分離技術(shù)進(jìn)行微孔精直接經(jīng)濟(jì)效益76萬元濾，去除雜菌及酵母菌，精/年，凈效益70萬元/濾后的啤酒清澈透明，以年。啤酒酵母回收后可減1%比例兌入成品啤酒中，少啤酒廢水污染負(fù)荷不影響啤酒質(zhì)量。酵母餅經(jīng)50%左右（COD），自溶，烘干，粉碎得酵母粉，減少廢水治理基建投資是優(yōu)質(zhì)蛋白飼料添加劑。37%，減少酒損1%。

44味精發(fā)酵液味精廠避免菌體及其破裂后的殘片以年產(chǎn)5000噸谷氨酸除菌體生產(chǎn)高蛋白飼料，濃縮等電點提取谷氨酸，濃縮廢母液生產(chǎn)復(fù)合肥技術(shù)釋放出的膠蛋白、核蛋白和計，若全部采用國產(chǎn)設(shè)備核糖核酸影響谷氨酸的提取總投資600萬元，若提與精制；發(fā)酵液除菌體與濃取采用進(jìn)口設(shè)備總投資縮均能提高谷氨酸提取率與2800萬元。年產(chǎn)蛋白飼精制得率；發(fā)酵液提取谷氨料600噸，復(fù)合有機肥酸后廢母液COD高達(dá)6000噸。綜合利用部分100000mg/L，有利于進(jìn)一產(chǎn)出可抵消廢水處理運步生產(chǎn)復(fù)合有機肥料而消除轉(zhuǎn)費用。對排放口進(jìn)行的污染。72小時連續(xù)監(jiān)測，日COD減少80%（約20噸），BOD減少91%，SS減71%，NH3-N減少85%，為廢水的二級生化處理創(chuàng)造了條件。紡織行業(yè)45轉(zhuǎn)移印花新滌綸、錦利用分散染料將預(yù)先繪制的印紙機：20-30萬元/工藝綸、丙綸圖案印在紙上（80g/m重臺，轉(zhuǎn)移印花機10-20等合成纖維織物46超濾法回收棉印染染料新聞紙），再利用分散染料萬元/臺，投資回收期加熱升華及合成纖維加熱膨為0.5-1年，設(shè)備壽命脹特性，通過加熱、加壓將10-15年。同時消除了印染料轉(zhuǎn)移到合成纖維中，冷染廢水的產(chǎn)生和排放。卻后達(dá)到印花的目的。將聚砜材料（成膜劑）、二超濾器約5萬元/臺，行業(yè)，回甲基甲酰胺（溶劑）、乙二一年左右可以回收設(shè)備收還原性染料等疏水醇甲醚（添加劑）通過鑄膜費用。降低了廢水中的色器，采用急劇凝膠工藝制成度，減少了印染廢水中具有一定微孔的聚砜超濾COD的產(chǎn)生量。性染料膜，組裝成超濾器，在壓力0.2Mpa下，對氧化后的還47涂料染色新棉染整工藝原染料殘液進(jìn)行過濾、回收。采用涂料著色劑（非致癌性）利用原有部分染色設(shè)備，行業(yè)，針和高強度粘合劑（非醛類交不需再投資，工藝簡單、織染整聯(lián)劑）制成軋染液，通過浸成本低；目前涂料染色占行業(yè)、毛軋均勻滲透并吸附在布上，織物染色總量的30%左巾、床單再通過烘干、焙烘，使染液右，比使用傳統(tǒng)染料染行業(yè)等織物染色（涂料和粘合劑）交鏈，固色，節(jié)省了顯色、固色、著在織物上，常溫自交鏈粘皂洗、水洗等諸多工序，合，不需要焙烘即可固著在節(jié)約了大量水、汽、電的織物上，染后不需洗滌可直消耗。接出成品。采用涂料（顏料超細(xì)粉）、利用原有設(shè)備，不需再投48涂料印花新棉印染工藝行業(yè)、針著色劑及交聯(lián)粘合劑制成印資。與傳統(tǒng)印花相比，各織印染行業(yè)漿，通過印花、烘干、焙固項費用可節(jié)省三個步驟即可完成印花，比15-20%。目前涂料印花傳統(tǒng)的染料印花減少了顯數(shù)量占印花織物總量的色、固色、皂洗、水洗等諸60%。節(jié)約了水、汽、多工序，節(jié)約了水、汽、電，電，并減少了廢水排放并減少了廢水排放量。量。49棉布前處理棉印染采用高效煉漂助劑及堿氧一新建一條生產(chǎn)線，設(shè)備投冷軋堆一步行業(yè)、針步法工藝，使傳統(tǒng)前處理工資180-250萬元，每年法工藝織印染藝退漿、煮煉、漂白三個工節(jié)省勞工費用45萬元，行業(yè)、毛序合并成經(jīng)浸軋堆置水洗一總計節(jié)約350-400萬巾和浴道工序，成品質(zhì)量可達(dá)到三元。巾加工、道工序的質(zhì)量水平。床單行業(yè)等使用棉及滌棉織物前處理50酶法水洗牛棉型牛仔織物采用纖維素酶水洗牛仔布提高了產(chǎn)品質(zhì)量，改善了仔織物（布料或成衣），可以達(dá)到服用性能，手感好，但成采用火山石磨洗效果。本與石磨法基本持平，產(chǎn)品附加值增加。同時降低了廢水的pH值，減少了廢水中懸浮物的含量，提高了廢水的可生化性。

51絲光淡堿回棉及滌收技術(shù)棉織物的棉印絲光時采用250克/升以一套堿回收裝置及配套上的濃堿液（NaOH）浸設(shè)備，總投資300-400軋織物，絲光后產(chǎn)生50g/l萬元，年回收堿液5400染行業(yè)的殘堿液。通過采用過濾（去噸，價值約270萬元，除纖維等雜質(zhì)），蒸濃（三減少廢水COD排放量效真空蒸發(fā)器）技術(shù)，使殘40%，并改善廢水pH堿液濃縮至260g/l以上。值。再回用于絲光、煮煉等工藝。52紅外線定向棉印染利用雙孔石英玻璃殼體（背改造一臺定型機10萬輻射器代替行業(yè)、棉面鍍金屬膜），直接反射能元、一臺烘干機2-3萬普通電熱原針織染量，提高熱效率。能譜集中元，投資2－3個月即件及煤氣整行業(yè)，在2.5-15mm，輻射能量與可回收。改善了操作環(huán)造紙、輕烘干介質(zhì)能有效匹配，采用境，熱效率高，提高了能工、煙草高溫電熱合金材料為激發(fā)元源的利用率。等行業(yè)烘干工藝53酶法退漿棉及滌利用高效淀粉酶（BF-7658沉淀酶、果膠酶等與燒堿件的發(fā)熱體和冷端處理工藝，延長了幅射器的使用壽命，熱慣性小，升溫快，輻射表面溫場分布均勻。棉織物、酶）代替燒堿（NaOH）價格基本持平，但由于產(chǎn)人造棉、去除織物上的淀粉漿料，退品質(zhì)量好（特別是高檔免滌粘織物54粘膠纖維廠以棉短蒸煮系統(tǒng)廢絨為原氣回收利用料的人造纖維廠漿效率高，無損織物，減少燙織物），附加值也高。對環(huán)境的污染。同時降低了廢水的pH值，提高了廢水的可生化性。采用畜熱器（40M3），若按15個蒸球計算，總氣、液、固三相分離器（分投資36萬元，3年即離出短纖維），蒸氣噴射式可回收投資。熱泵，將熱能加以回收，再用于新料的加熱等，形成一個封閉的系統(tǒng)，實現(xiàn)生產(chǎn)全過程自動控制。55用高效活性使用活染料代替普性染料通活性染料，較多的減少染料使棉印染用量行業(yè)及針織、巾被等行業(yè)56從洗毛廢水進(jìn)口羊采用新型雙活性基團(tuán)（一氯每百米節(jié)約染料費均三嗪和乙烯砜基團(tuán)）代替10-20元，節(jié)約能源（水、普通活性染料，提高染料上電、汽）費用4元；年染率，減少廢水中染料殘留產(chǎn)201*萬米中型企業(yè)，量。年節(jié)約費用280-480萬元。在連續(xù)式五槽洗毛機中，利總投資38.5萬元（一條中提取羊毛毛，國產(chǎn)用逆流漂洗原理，在第二、洗毛線提取羊毛脂及其脂新疆、內(nèi)三槽中投加純堿及洗滌劑以配套設(shè)備），每年節(jié)約費蒙等地去除羊毛所含油脂并利用蝶用36.7萬元(包括節(jié)省藥劑、新鮮水及提取羊區(qū)羊毛片式離心機將油脂分離出來。第四、五槽漂洗液不斷毛脂)，投資回收期1.4向一、二、三槽補充，大大年。同時減少了洗毛廢水減少洗毛廢水排放量和新鮮排放量和新鮮用水量。用水量。57滌綸紡真絲滌綸堿綢印染工藝減量工堿減量工段藝中的廢堿液回用堿回收技術(shù)（適宜間斷式掛煉槽工藝）

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滌綸堿減量廢液中，含有對總投資10萬元，綜合經(jīng)苯二甲基酸甲酯、乙二胺及濟(jì)效益每年4.1萬元，較大量堿殘留液，通過適度投資回收期2.8年，主冷卻采用專用的加壓過濾設(shè)體設(shè)備壽命7年。備，使堿液保留在凈化液中，經(jīng)過補堿重新回用于生產(chǎn)中。

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