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《精益生產(chǎn)》學(xué)習(xí)心得

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《精益生產(chǎn)》學(xué)習(xí)心得

《精益生產(chǎn)》學(xué)習(xí)心得通過對精益生產(chǎn)理論學(xué)習(xí),我對精益生產(chǎn)的理解更為深入,也讓我認(rèn)識到作為通信制造企業(yè),要想在現(xiàn)在市場經(jīng)濟(jì)的大環(huán)境下有競爭力就必須著力于精益方式生產(chǎn)。精益生產(chǎn)方式是一種先進(jìn)管理理念,也是一個永無止境的精益求精的過程它的核心思想是通過消除企業(yè)一切無效的勞動和浪費(fèi),達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的,也即是華為所推行的HPS。也是一個永無止境的精益求精的過程

精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程,它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中每一道路序,盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動,提高高勞動利用率,消滅浪費(fèi),按照顧客訂單生產(chǎn)的同

如何運(yùn)用精益生產(chǎn)理念提高企業(yè)管理水平是沒有定式的,它是一個需要結(jié)合企業(yè)實(shí)際的情況,以精益思想多角度著眼,使用不同的精益工具,由表及里逐步持續(xù)改善的過程,F(xiàn)將本次學(xué)習(xí)體會到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內(nèi)容總結(jié)如下:

一、“均衡化”與“多樣化”

多樣化也就是多品種及少批量,但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力,也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理,在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎(chǔ)。二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率操作的浪費(fèi)在我們的工作中時刻存在,如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵,要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作,需要大量的人力才能做到,所以我們做好宣傳工作,動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi),達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。三、少人化、自動化

“少人化”是從“省人化”過度得來的,這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。而“自動化”除了設(shè)備自動化外,我覺得作為生產(chǎn)部門,人的“自動化”由其重要,人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事,自動去尋找問題并尋求解決措施,只有這樣才能挖掘第一個人的潛力,使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫,使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做,只有這樣才能達(dá)到“自動化”。四、柔性生產(chǎn)

“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說的“一崗多能”,如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能,那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活,是少人化、自動化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會,我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作,讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能。

企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個環(huán)節(jié),是一個需要全員參與、共同推動的,要實(shí)行精益生產(chǎn),要關(guān)注以下幾個環(huán)節(jié):

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果,到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠媱,肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi),但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學(xué)的計劃,避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù),F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的,只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時,對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時,對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通,不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時間。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,并提供對員工的方法培訓(xùn),以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

總之,只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候,不是改變計劃,而是學(xué)會控制變化。

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《精益生產(chǎn)》學(xué)習(xí)心得

參加了公司組織的精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)后,我對精益生產(chǎn)的理解更為清晰。作為制造型企業(yè),要想在競爭日益激烈的市場環(huán)境中生存,就必須保持良好的競爭力。而競爭力來源于公司的品牌形象、盈利能力、員工素質(zhì)和高效率的產(chǎn)品供應(yīng)系統(tǒng)。精益生產(chǎn)正是行之有效提高競爭力的生產(chǎn)方式。

精益生產(chǎn)是一種管理理念,其核心思想是改善,通過改善來消除生產(chǎn)中的各種浪費(fèi),從而降低制造成本,提升競爭力。生產(chǎn)中的浪費(fèi)包括:1、制造過多過早的浪費(fèi);2、庫存的浪費(fèi);3、搬運(yùn)的浪費(fèi);4、等待的浪費(fèi);5、制造不良品的浪費(fèi);6、加工作業(yè)的浪費(fèi);7、動作的浪費(fèi)。

高技能的人員、良好的設(shè)備狀態(tài)、合格的物料、標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)方法和良好的環(huán)境狀態(tài)則是順利開展精益生產(chǎn)活動的基礎(chǔ)。因此,人員技能培訓(xùn)、TPM(全面設(shè)備管理)、SCM(供應(yīng)鏈管理)、SOP(標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書)、5S等方面都需要同步的展開相關(guān)改善和提升活動。

一個好的精益生產(chǎn)體系應(yīng)能降低制造系統(tǒng)對個人能力的依賴,當(dāng)制造系統(tǒng)過份依賴于個人的能力時,其出現(xiàn)異常的風(fēng)險也越高,因此:

1.應(yīng)制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn):員工按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),最好達(dá)到任何人都能作業(yè)的狀態(tài)。2.應(yīng)消除員工犯錯、偷懶的條件:設(shè)備、工裝、治具應(yīng)具備防呆能力。3.通過制造工序能力分析(QA網(wǎng)絡(luò)),提升工序的質(zhì)量保證能力,在工

序中打造零缺陷的產(chǎn)品,而不是依靠大量的檢驗(yàn)人員。

在工作中只有不斷自我剖析,不斷自我提升,我們才能成為一名優(yōu)秀的精益人才,為公司和社會更好的服務(wù)。

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