電石二車間巡檢工 中控 凈化 配料 巡檢班長

巡檢工中控凈化配料巡檢班長電石生產(chǎn)專業(yè)知識試題電爐參數(shù)

電石二車間5-8#爐單臺變壓器的容量為16000KVA電極直徑為1475mm

爐膛內(nèi)徑為9350mm爐膛深度為3200mm電極圓心圓直徑為4075mm電極中心距為3529mm電極間距為2054mm料池容積為7.4立二.在電石二車間5#爐48000KVA電石爐中：

1.每個電極接觸原件共有（16）組，其中（2）組為一路水。

2.每個電極口護屏共有（8）片，其中（2）片為一路水，共為（4）路水3..每個電極有（8）片底環(huán)：其中兩兩為一路水，共為（4）路水

4.電石爐爐蓋共分為6片爐蓋和1片中心爐蓋，其中中心爐蓋的水路為（407、408）

6.5號電石爐一號電極的水冷密封套下段；靠近爐心的水路為（411）外側(cè)水路為（412）上段水路為（413）

7.在電石5#爐中;爐蓋系統(tǒng)包括三根電極水冷套有(25)路水，8.401爐蓋上的觀察門的水路為（442），443觀察門所在的爐蓋水路為（402），凈氣煙道與粗氣煙道所在的爐蓋水路為(403),409檢修孔在（405）爐蓋上三.選擇

1.電石爐循環(huán)水的壓力要求范圍是（0.28~0.3MPa）2.電石爐循環(huán)水的水溫要求范圍是（35~55攝氏度）

3.凈化系統(tǒng)中三臺過濾器中，單臺過濾器有（8）個倉室，每個倉室有（17）布袋，所以一臺過濾器共有（136）條布袋。4.壓縮空氣的作用是：1.為氣動蝶閥提供動力源2.正吹管路中余水3為環(huán)形給料機刮板氣缸提供氣源

5.氮氣的管道標示為（黃色），壓縮空氣的標識色為（藍色），水管的標識色為（綠色）6.電石爐工藝上的要求石灰粒度是（10~50mm），碳材的粒度在（5~25mm）之間，電極糊的粒度在（50~100mm）之間

7.在48MVA電石爐中，一次線電流應(yīng)控制在（791）A，最大二次電流應(yīng)控制在（110KA）以內(nèi),但目前測量點由三次側(cè)經(jīng)通訊管理器存在一定變比，故二次電流控制在(82）KA。8.電石鍋的冷卻時間應(yīng)大于（3小時）

9.電極壓放間隔一般原則上最低不能小于（35分鐘）10.壓縮空氣的壓力（≥6MPa）,氮氣的壓力（≥4MPa）

11.當(dāng)前我48000KVA原料的稱量是以800Kg白灰為準進行爐料的混合，假如要降低2Kg的配比，那么調(diào)整后的配比比原配比下降（0.25%）

12.電石5-8#爐電極的最佳工作長度為（2200-2300mm）13.一般工藝上要求電極的入爐深度是（900mm）以上

14.電極大力缸液壓系統(tǒng)的液壓油壓力設(shè)計要求為最大（12Mpa）

15.在電石5#爐所用的變壓器單臺容量為(16000KVA),一次額定進線電壓為（35KV），變壓器共分為（35）檔，其中（35檔8檔）為恒電流輸出，此時，隨著檔位的提升視在功率不斷升高，到（8）檔時達到滿容量（7檔1檔）為恒功率輸出。其中每級二次電壓相差約為（3.5）V左右

16.因電極糊柱太高壓力較大易發(fā)生（脹桶）現(xiàn)象，而糊柱太低，會導(dǎo)致焙燒電極的（致密度）較差，故工藝上要求電極糊柱高度為（3.8-4.5米）17.電石5-8#爐每臺爐有三個電極總共有（24）個夾緊缸。

18.電極的工作長度是指：（底環(huán)至電極端頭之間的距離）5-8#爐：測量電極的公式為（2400×tga+H把持器的位置-50）

19.電石爐二層的標高為（5.85米）四層的標高為（19.75米），當(dāng)電極全部下落底環(huán)距二層的高度為（350mm）因此可計標出，測量電極糊柱公式為（13.65-繩長+四層電極筒高-H把持器的位置）

20.密閉電石爐操作的爐壓范圍應(yīng)為（±10帕）

21．氧氣瓶要離開操作臺（10）米，吹氧后氧氣瓶內(nèi)的氣體壓力不得低于（0.3-0.5Mpa）。22.測量電極時一定要保持爐子（負壓操作），不可正對測量口測量，以免噴火灼傷人。23．根據(jù)電石爐運行狀況，調(diào)節(jié)（電壓級數(shù)）即（功率大�。�，根據(jù)電石爐負荷掌握電極（壓放時間），（長度），次數(shù)等�？刂坪靡淮�、二次電流（額定值），在保證電極的（入爐深度）時，努力的提高（操作電阻）即提高（功率因數(shù)），合理組織生產(chǎn)，保證三相電極安全，正常，平穩(wěn)。穩(wěn)定生產(chǎn)，做到電石生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)，高產(chǎn)低耗。24．巡檢人員在巡檢時應(yīng)攜帶（CO檢測儀），應(yīng)兩人以上（一前一后），保持五米距離巡檢，以防中毒。

25．電石爐著火時不得用（水滅火），必須用（CO2）或（干沙）滅火。26．電石爐正常運行時，作業(yè)時不能同時接觸（二相電極）。27.電石爐送電時，嚴禁任何人登上（爐蓋）。

28．電石爐熔點隨電石中CaC2含量而改變,純的CaC2熔點為（2300。C）工業(yè)產(chǎn)品電石CaC2含量一般控制在80%左右其熔點為（201*。C）左右，當(dāng)CaC2含量越高導(dǎo)電性能（越好）。29．生產(chǎn)中不得有大量的水進入爐內(nèi)，如果發(fā)現(xiàn)（1爐壓不穩(wěn)并伴隨大型塌料、2氫含量達到16％、3電極電流大幅下降）有其中一項必須進行停爐，待爐壓將為（負壓時）并嚴禁（活動電極），方可打開觀察門檢查。

30．電極糊采用安全性能，質(zhì)量性質(zhì)能可靠的密閉糊，電極糊在（90-120。C）溫區(qū)內(nèi)開始軟化，熔化，在（400-500。C）溫區(qū)內(nèi)開始燒結(jié)，主要由電極的（電阻熱）及（傳導(dǎo)熱）提供熱源，用（加熱風(fēng)機）調(diào)整燒結(jié)狀況。

31．電石生產(chǎn)中，原料的選購很重要，其生石灰CaO的有效含量控制在（92%）。，進廠的蘭碳控制在（84%）以上。

32.巡檢人員應(yīng)密切監(jiān)視電石爐運轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)及時(聯(lián)系)或(上報)，情況緊急應(yīng)（立即停電）。

33.在爐面上巡視檢查時，應(yīng)與爐蓋保持(10m)左右距離，且不得在短網(wǎng)下方(停留)。

34.進入環(huán)形料倉，首先把現(xiàn)場操作柜旋鈕打于中位，并在操作柜放置（有人工作）的標志，然后測得一氧化碳濃度低于50PPM時方可進入作業(yè)。

35在檢修刮板與氣缸時，因啟動刮板只有遠程信號，故在檢修前，一定由巡檢班長告知(配料工)，以防誤操作傷人。

36.發(fā)氣量的定義是指（每公斤電在1.01*105Pa,200C時加水后所得干乙炔氣體的體積）37.電單耗的計算公式（電單耗=總電量/總產(chǎn)量）；合格率計算公式（合格率=合格品總量/產(chǎn)品總量）；平均負荷計算公式（平均負荷=總電量/電爐實際運行時間）；電爐作業(yè)率的計算公式（作業(yè)率=電爐實際運行時間/電爐計劃運行時間）

38.電石質(zhì)量等級劃分：優(yōu)等品（≥305L/Kg）,一級品（＜305L/Kg,≥295L/Kg）,二級品（＜295L/Kg，≥280L/Kg），三級品（＜280L/Kg，≥255L/Kg）不合格品（＜255L/Kg）二、問答題

1緊急停電原則？（回答至少五條）

2爐蓋溫度高的原因？

1.電極偏短2.負壓操作3.料面有熔洞4.溫度傳感器故障5.電極不下

3電極壓放不下來的原因

1.油泵未啟動2.壓放電磁閥未打到自動3.液壓設(shè)定壓力低

4.電機殼卷鐵皮5.夾鉗打開不到位6.電極殼筋刺口有焊疤4、電石爐工藝指標一、電極

1.電極糊：灰分≤3%揮發(fā)分13.7%----14.1%水分≤1.52.糊柱高度：3.8---4.5m3.電極工作長度：2.12.4m4.電極入爐深度：0.91.2m5.電極壓放周期：≥30min

6.測電極：φ22六棱鋼，長4.5m，6根二、中控

1、二次操作電流≤82KA2、功率因數(shù)COSφ≥0.59三、出爐

1、爐眼深度：a、備眼深度300mm

b、堵眼深度300mm---500mm2、爐次：a、負荷24MW以上不少于8爐次

b、負荷在20MW----24MW不少于7爐次c、負荷在20MW以內(nèi)不少于6爐次5、怎樣判斷電極偏長

當(dāng)發(fā)氣量在290310L/Kg時1.某電極電流偏高2.操作電阻比正常爐況時的操作電阻小3.電極把持器的位置較高

4.上升電極，操作電流不減小或減小幅度小回升快5.功率因數(shù)偏小6.怎樣判斷電極偏短

當(dāng)發(fā)氣量在290310L/Kg時1.電極把持器的位置較低2.操作電阻較大3.功率因數(shù)偏高

2電極硬短時有何現(xiàn)象？產(chǎn)生的原因有哪些？如何判斷電極硬斷

電極電流下降幅度較大，一般不會回零，硬短后常伴隨有爐面冒火現(xiàn)象，冒火現(xiàn)象的程度隨影段程度而不同電極位置較高時，有時還能看到弧光外泄。電極硬短表現(xiàn)為電極電流突然下降與提升電極時電流緩慢下降有明顯不同。電極硬短的原因及處理方法電極糊揮發(fā)分低灰分高；停電頻繁；停電時間較長；電極過長；電極糊中固體物料產(chǎn)生離析；電極電流過大，電極過燒；電極硬短的處理方法是：緊急停電，根據(jù)電極所斷的長短確定電極的處理，一般是降電極斷頭壓入爐內(nèi)；焙燒電極；3電極軟斷時電極電流有何現(xiàn)象？產(chǎn)生的原因有哪些？

1.某項電極電流突然升高，并超過給定電流范圍，此時雖提該項電極，電流值不減，可判斷

為軟斷。處理方法：應(yīng)立即停電，下降電極后報告負責(zé)人員進行處理2.電極軟斷的原因及處理方法

電極糊力度大，架空；電極糊揮發(fā)分高；電極壓放間隔短或壓放量過大；壓放時，電流負荷過大；電極的筋板與接觸元件接觸不良；電極殼制做不良；處理方法是：緊急停電，迅速下降電極，減少電極糊的外溢，清理外溢的電極糊，補充電極糊，按特殊情況焙燒電極。四、填空題

1最佳的操作電阻將是（不造成出爐困難）和（爐料上層內(nèi)溫度不太高）的最大數(shù)值。2增大操作電阻也能改變出爐條件，因為（電壓低將使電弧煉焰口低于電極頭，并且使三項熔池溝通不良）。

3出爐時，電石的流速是判斷（電極入爐深度夠）的唯一標準。4當(dāng)石灰粒度一定時，爐料電阻隨著（碳材的粒度增大而減小)。5當(dāng)配比一定時，爐料電阻隨著石灰粒度的不斷減小而（不斷增大）。6當(dāng)電極入爐深度與功率因數(shù)發(fā)生沖突時，那一定是（配比）發(fā)生問題。7配比是調(diào)節(jié)（電極入爐深度）的。

定碳含量為試計算石灰氧化鈣含量為91%，炭材固83.5%，蘭炭水分2%，理論配比為多少。蘭炭水分為6%時為多少。水分增高1%，配比這樣變化。

擴展閱讀：電石生產(chǎn)操作規(guī)程

第一章崗位任務(wù)

1.配料崗位1.1配料崗位任務(wù)

根據(jù)工藝要求按比例將石灰和炭材均勻混合后加入電石爐的料倉內(nèi)。1.2配料崗位概念

規(guī)范校秤、配比、加料三個環(huán)節(jié)，實現(xiàn)原料精確、穩(wěn)定入爐。

1.3配料崗位職責(zé)1.3.1崗位定編定員一、二車間各一人1.3.2職責(zé)

1.3.2.1負責(zé)與巡檢聯(lián)系，保證配料系統(tǒng)各設(shè)備的正常運行。

1.3.2.2按照工藝要求進行稱量、配料，并保證料倉料位。1.3.2.3負責(zé)各皮帶的倒換，確保各料倉料位不報警停爐，并準確記錄稱量數(shù)據(jù)。2.中控、巡檢崗位2.1中控、巡檢崗位任務(wù)

將電石爐內(nèi)的爐料通過操作控制將電能轉(zhuǎn)化為熱能，使炭材與石灰反應(yīng)生成流體電石；監(jiān)視控制室內(nèi)的各類儀表運行情況。對本崗位的管轄設(shè)備進行輪回檢查，做好日常維護；保證電石爐安全穩(wěn)定運行。

2.2中控、巡檢崗位概念

2.2.1規(guī)范電極壓放、電流及負荷控制、現(xiàn)場操作三個環(huán)節(jié)，實現(xiàn)電石穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)。

2.2.2規(guī)范電極壓放、電極糊添加計算與測量、油、水路、電極系統(tǒng)的巡

查、設(shè)備的檢查與維護三個環(huán)節(jié)，實現(xiàn)電石爐安全穩(wěn)定運行。

2.3中控、巡檢崗位職責(zé)2.3.1中控、巡檢崗位定編定員

2.3.1.1中控崗位每臺爐一人2.3.1.2巡檢崗位每車間各四人2.3.2中控崗位職責(zé)

2.3.2.1精心操作。

2.3.2.2確保電石產(chǎn)量、質(zhì)量、電耗達標。2.3.2.3負責(zé)本崗位的設(shè)備、儀表維護，確保正常。

2.3.2.4崗位記錄的填寫。2.3.3巡檢崗位職責(zé)

2.3.3.1為電石爐中控崗位提供各設(shè)備的運轉(zhuǎn)情況，即準確的操作依據(jù)。對

異常情況及時上報處理，保證電石爐的穩(wěn)定運行。

2.3.3.2當(dāng)班期間對本崗位的管轄設(shè)備進行輪回檢查，做好日常維護和點檢。2.3.3.3負責(zé)對本崗位設(shè)備衛(wèi)生進行清理和衛(wèi)生區(qū)域的打掃。

2.3.4巡檢崗位路線水分配器→壓放平臺→液壓站→環(huán)形加料機→皮帶輸送系統(tǒng)→配料站3.電石爐凈化崗位

3.1凈化崗位任務(wù)將電石爐產(chǎn)生的尾氣經(jīng)過凈化裝置凈化除塵后送到氣燒窯燃燒生產(chǎn)石灰。3.2凈化崗位慨念

控制壓力和溫度，穩(wěn)定兩個指標（CO含量≥65％，流量≥3000m3/h）。3.3凈化崗位職責(zé)

3.3.1凈化崗位定編定員

3.3.1.1凈化中控每車間一人

3.3.1.2凈化巡檢每車間各二人3.3.2崗位職責(zé)3.3.2.1負責(zé)為電石爐產(chǎn)生的尾氣進行凈化除塵。

3.3.2.2保證送往石灰窯燃燒的尾氣指標正常。

3.3.2.3保證各類凈化裝置的運行正常。3.3.2.4本崗位衛(wèi)生區(qū)域的打掃。3.3.3凈化巡檢路線

凈氣風(fēng)機----空冷風(fēng)機----埋刮板機-----過濾器------空冷器-----粗氣風(fēng)機-----水冷蝶閥

第二章工作原理

1．電石工藝原理1.1反應(yīng)原理

1.1.1氧化鈣與碳素原料在電石爐內(nèi)憑借電流通過電極產(chǎn)生的電弧熱和電阻熱在1800～2200℃的高溫下反應(yīng)而生成碳化鈣，其反應(yīng)方程式如下：

CaO+3C=CaC2+CO111.3千卡

1.1.2副反應(yīng)

CaC2=Ca+2C14.5千卡CaCO3=CaO+CO242.5千卡CO2+C=2CO39.2千卡H2O+C=CO+H239.6千卡Ca(OH)2=CaO+H2O26千卡Ca2SiO4=2CaO+SiO229千卡SiO2+2C=Si+2CO137千卡Fe2O3+3C=2Fe+3CO108千卡Al2O3+3C=2Al+3CO291千卡MgO+C=Mg+CO116千卡

1.2其他工藝原理

1.2.1炭材中灰分、水分、揮發(fā)分及石灰生燒率超標對電耗的影響灰分每增加1％電耗增加50～60度/噸；水分每增加1％電耗增加12.5度/噸；揮發(fā)分每增加1％電耗增加2.3～3.5度/噸；生燒率每增加1％電耗增加100度/噸。1.2.2MgO含量超標對電石生產(chǎn)的危害

1.2.2.1氧化鎂在電石爐內(nèi)熔融區(qū)還原成金屬鎂，鎂蒸汽與CO反應(yīng)生成氧化鎂產(chǎn)生大量的熱量，使局部硬殼被破壞，電石外流，侵蝕爐墻；1.2.2.2另一部分鎂上升到爐表面與CO或O2反應(yīng)，放出大量的熱，使料面形成紅料結(jié)塊，支路電流升高，阻礙爐氣排出，爐壓增高；

1.2.2.3鎂與N2發(fā)生反應(yīng)生成氮化鎂，致使電石發(fā)粘，不易流出；1.2.2.4影響電石質(zhì)量，石灰中每增加1％的氧化鎂，功率發(fā)氣量下降10～15。

1.2.3SiO2含量超標對電石生產(chǎn)的危害

1.2.3.1生成碳化硅沉積于爐底，造成爐底升高；

1.2.3.2與鐵作用生成硅鐵損壞爐壁鐵殼或出爐時燒壞爐嘴、電石鍋等；1.2.3.3含量過高，生石灰易粉化、易碎，進入爐內(nèi)易塌料；1.2.3.4對發(fā)氣量有一定影響，含量愈高則功率發(fā)氣量愈低。1.2.4生燒石灰對電石生產(chǎn)的危害

生燒的石灰在電石爐內(nèi)CaCO3進一步吸收熱量分解成石灰增加電耗。1.2.5過燒石灰對電石生產(chǎn)的危害

1.2.5.1過燒石灰堅硬致密、活性差、體積變小、反應(yīng)接觸面隨之減少,降低反應(yīng)速度；

1.2.5.2導(dǎo)致爐料電阻下降，電極不易深入。1.2.6粉化石灰多對電石生產(chǎn)的危害1.2.6.1多消耗電能和炭材；

1.2.6.2使電極附近料層結(jié)成硬殼，發(fā)生棚料，降低爐料下落速度，減少投料量，降低產(chǎn)量；阻礙爐氣排出，增大爐內(nèi)壓力，發(fā)生噴料、塌料。

1.2.7石灰粒度對電石生產(chǎn)的影響

粒度過大，接觸面積小，降低反應(yīng)速度；過小，通透性差，阻礙爐氣排出，同時比電阻增大。

1.2.8炭材粒度對電石生產(chǎn)的影響

1.2.8.1粒度小，接觸面積大，易反應(yīng)；電阻大，電極易深入，熔池電流密度增加，爐溫增高；

1.2.8.2粒度過小，則通透性降低，爐氣不易排出，爐壓增大，發(fā)生噴料；1.2.8.3粒度過大，接觸面積變小，反應(yīng)速度下降，電阻變小，支路電流增加，電極上升，爐溫降低，炭材反應(yīng)不完全，降低電石質(zhì)量和炭材利用率。

1.2.9炭材中粉末多對電石生產(chǎn)的危害

1.2.9.1爐料透氣性差，CO不易排出，爐壓增高，降低反應(yīng)速度；1.2.9.2爐壓增高后發(fā)生噴料，大量生料進入熔池，造成電極上抬，爐溫降低，料層結(jié)構(gòu)破壞；

1.2.9.3許多粉末被爐氣帶走，影響配比的準確性；1.2.9.4在料層中結(jié)成硬殼，支路電流增加，電極上升。1.2.10電石尾氣凈化崗位工作原理

利用旋風(fēng)除塵器和布袋出塵器將電石爐尾氣中的粉塵由含塵量：50-150g/Nm降至含塵量：50mg/Nm以內(nèi)。2．裝置原理2.1設(shè)備簡圖2.1.1上料系統(tǒng)

電機振動給料機吊掛吊掛上料口下料口

稱量斗觀察孔上料口支撐底座傳感器下料口2.1.1電石爐本體

出爐嘴出爐小車導(dǎo)電接觸元件加熱風(fēng)機壓放平臺上密封套電極筒下密封套升降缸夾緊缸壓放缸保護套筋板大套底環(huán)粗氣煙道

凈氣煙道至凈化系統(tǒng)電石爐體電極2.13凈化系統(tǒng)

2.2設(shè)計原理

2.2.1上料系統(tǒng)設(shè)計原理

通過稱量斗稱量好石灰、焦炭按一定比例配比后通過電機振動給料機經(jīng)皮運機、環(huán)形加料機輸送至電石爐使用。

2.2.2電石爐設(shè)計原理

氧化鈣與碳素原料在電石爐內(nèi)憑借電流通過電極產(chǎn)生的電弧熱和電阻熱在1800～2200℃的高溫下反應(yīng)而生成碳化鈣。

2.2.3凈化系統(tǒng)設(shè)計原理

利用旋風(fēng)除塵器和布袋出塵器將電石爐尾氣中的粉塵由含塵量：50-150g/Nm降至含塵量：50mg/Nm以內(nèi)。

第三章工藝流程

1．配料工藝流程圖1.1方框流程圖

日料倉稱量斗皮運機環(huán)形加料機電石爐1.2流程簡述

日料倉內(nèi)的原料石灰和炭材按配比稱量后按設(shè)定的下料時間落入皮運機混合均勻，由皮運機輸送至環(huán)形加料機，然后再送入電石爐各料倉。

皮帶起步開始的由1＃、2＃爐操作室配料工負責(zé)；B皮帶起步開始的由3＃、4＃爐操作室配料工負責(zé)。1A

2A3A4A5A1#爐(全長203.95m,皮帶速度

1.35m/s,從卸料到環(huán)型加料機時間為2分32秒)

1A

2A3A5B2#爐(全長193.75m,皮帶速度1.35m/s,從卸

料到環(huán)型加料機時間為2分24秒)1B

2B6B8A3#爐(全長201.65m,皮帶速度1.35m/s,從卸

料到環(huán)型加料機時間為2分30秒)

1B

2B6B7B8B

4#爐(全長211.85m,皮帶速度

1.35m/s,從卸料到環(huán)型加料機時間為2分37秒)

3B、4B、6A、7A備用1.3帶控制點的流程圖

2．電石爐工藝流程圖2.1方框流程圖

環(huán)形加料機料倉入爐出爐2.2流程簡述

石灰與炭材通過環(huán)形加料機進入電石爐各料倉，然后自然下落至電石爐內(nèi)憑借電流通過電極產(chǎn)生的電弧熱和電阻熱在1800～2200℃的高溫下反應(yīng)而生成碳化鈣，最后出爐。

2.3帶控制點的流程圖

3．凈化系統(tǒng)工藝流程圖3.1方框流程圖回收利用至氣燒窯或其它用戶布袋過濾器凈氣風(fēng)機增壓風(fēng)機密閉型板鏈式輸送機冷卻風(fēng)機全封閉式電爐一、二級旋風(fēng)冷卻除塵器粗氣風(fēng)機3.2流程簡述

電石爐產(chǎn)生的尾氣在600℃～850℃，經(jīng)過兩級旋風(fēng)空冷除塵器冷卻，將氣體冷卻至200℃～260℃之間，同時將氣體中大顆粒的粉塵捕集下來，溫度控制在200℃～250℃之間主要原因是：一、防止焦油在低于200℃時析出并堵塞管路；二、防止溫度過高，損壞過濾器及風(fēng)機設(shè)備等，經(jīng)過濾器除塵過的氣體經(jīng)風(fēng)機增壓送至氣燒石灰窯使用。電石爐尾氣經(jīng)旋風(fēng)冷卻器冷卻后進入布袋過濾器過濾，過濾后的氣體經(jīng)凈氣風(fēng)機輸送至增壓站，再經(jīng)增壓風(fēng)機將氣體增壓至氣燒石灰窯所需壓力后進入氣燒石灰窯燃燒，過剩氣體可通過泄放煙囟排出。經(jīng)旋風(fēng)空冷除塵器濾下的粉塵和布袋過濾器同濾下的粉塵由密封式鏈板機輸送至粉塵總倉。整個系統(tǒng)的泄壓、防爆均采用計算機自動控制，系統(tǒng)設(shè)有幾個切換點，如：過濾器入口溫度高、過濾器差壓過高，氣體中氧含量高等危及設(shè)備人身安全的信號，計算機即刻將凈化系統(tǒng)切斷，將氣體從原氣管道釋放出等等。

3.3帶控制點的流程圖

N-5101

H2OK-5105K-5104(b)O2H2COE-5103(b)E-5103(a)H2ON2V-5102凈化系統(tǒng)工藝流程圖第四章生產(chǎn)平衡

第一節(jié)測定工況及體系模型

1.測定工況1.1操作情況

1.1.1平均功率：1950021500KW.1.1.2平均二次電壓：170V1.1.3平均操作電流：8201*A1.1.4電極工作長度：900mm1.1.5平均投料配比：621.1.6平均出爐時間：60分鐘/爐

1.1.7出爐電石量：6.36T/h,（305.28/48小時）1.1.8測定時間：48h

1.1.9環(huán)境溫度：（作基準溫度）：21℃1.2物料分析

1.2.1生石灰的總投料量為279240kg。

成分名稱含量%CaO90.22CO23.52H2O4.3SiO20.30MgO0.36其它1.3合計1001.2.2焦碳、蘭碳、碳球的總投料量為174556。

成分名稱含量%C80.5H2O0.40灰分14.93CaO0.69揮發(fā)份3.37其它0.11合計1001.2.3電極糊總投料量為9000。

成分名稱含量%C82.37H2O0.75CaO0.58灰分12.16揮發(fā)份3.85其它0.29合計11.2.4電石總產(chǎn)量為305280。

成分名稱含量%CaC285.7CaO6.97C3.0S0.20P0.10氧化物1.5其它2.53合計1001.2.5爐氣組成。

成分名稱含量%

CO76.58CO23.98H2O2.61S0.34O20.33H2N2其它0.12合計1000.2415.8

2.體系的劃分及模型2.1供入體系的能量2.1.1電熱Q0

2.1.2漏入爐內(nèi)的空氣去CO燃燒后供入的熱量QCOQ1QCOQ2Q3Q生Q0

熱電平衡的體系模型圖

2.1.3所有物料均在環(huán)境溫度下投入，因此無顯熱供入.2.2排除體系的能量2.2.1電石的生成熱Q生2.2.2電石的顯熱Q12.2.3電石的相變熱Q22.2.4副反應(yīng)吸熱Q32.2.5各項損失的熱Q48

Q4Q5Q6Q7Q第二節(jié)物料的平衡

物料平衡測定時，收入及支出同時計量并分析。但總物料以支出為基準，因為電石計量較準，投料計量由于有配料皮帶機慣性力，誤差較大。無法測量的物料則根據(jù)長期經(jīng)驗推算。

1.碳的平衡

1.1C元素總收入量1643041.2C元素支出量

1.2.1生成電石消耗（按反應(yīng)式計算）（36÷64）（30528085.7%）=147146

CaO+3CCO+CaC2

3664

X30528085.7%1.2.2隨爐氣逸出損失（由凈化排灰推算）30001.2.3料倉除塵帶走（由除塵器卸灰推算）10001.2.4電石中游離碳3052803.0%=91581.2.5其它副反應(yīng)消耗（收支相抵后）4000副反應(yīng)：CaC2=Ca+2C

CO2+C=2CO

H2O+C=CO+H2SiO2+2C=Si+2COFe2O3+3C=2Fe+3CO

Al2O3+3C=2Al+3COMgO+C=Mg+CO

按現(xiàn)行碳材摻燒比例65：5：30（焦碳：蘭碳：碳球）及氧化物在原料中的比例可求得。合計：164304

副產(chǎn)CO氣體（28÷64）（30528085.7%）=1144602.CaO的平衡2.1CaO的收入量

從焦碳中吸入1745560.0069=1204由電極糊中收入90000.0085=77由石灰應(yīng)收入279240.9022=2631合計：2532112.CaO的支出量

生成電石消耗（56÷64）（30528085.7%）=228922

電石中殘余CaO3052806.97%=21289

隨爐氣逸出3000

合計：2532113.熱電平衡3.1反應(yīng)機理

爐料憑借電弧熱和電阻熱在18002200℃的高溫下反應(yīng)而制得碳化鈣。碳化鈣的生成反應(yīng)式如下：

CaO+3C=CO+CaC2111.3千卡

這是一個吸熱反應(yīng)。為完成此反應(yīng)，必須供給大量的熱能。當(dāng)生成一噸300L/Kg的電石，消耗于此反應(yīng)的電能是可以計算出來的。

CaO+3C=CO+CaC2111.3千卡

64

111300/860

1000.806X

求得X=1630Kwh

式中0.806-發(fā)氣量為300L/的電石其中碳化鈣的含量；

806-電熱，即1Kwh電能完全轉(zhuǎn)化為熱能的數(shù)值（千卡/Kwh）；64-碳化鈣的分子量。

3.2實際上，工業(yè)電石爐生產(chǎn)1噸電石時，所消耗的電能遠遠超過計算所得的數(shù)值，可見大量的電能損失了。這些損失只要有一下幾個方面。

3.2.1電石爐中有許多副反應(yīng)存在都要消耗熱能。

3.2.2電石爐氣（500700℃）和被爐氣帶走的粉塵及出爐電石（201*℃）所帶走的顯熱。

3.2.3消耗在電爐變壓器、短網(wǎng)、電極以及通過爐體的熱損失等。3.3碳化鈣生成反應(yīng)式告訴我們:這是一個吸熱反應(yīng)，因此，此反應(yīng)需要在高溫條件下進行，必須從外部引進熱源。另外，根據(jù)平衡原理，增加反應(yīng)物的濃度和將生成物源源不斷取出，是有利于反應(yīng)進行的。因此爐料配比上，石灰是大大過量與理論反應(yīng)量，并規(guī)定了出爐時間和出爐量，便是這個道理。若較長時間不出爐，那么生成碳化鈣的反應(yīng)漸趨緩慢；并引起已生成的碳化鈣分解，其分解速度決定于爐內(nèi)一氧化碳壓力和爐溫，反應(yīng)系統(tǒng)中還有氣相，這樣氣體的壓力便影響著反應(yīng)進行的速度，原則上，降低系統(tǒng)壓力是有利于反應(yīng)進行的，所以需要把反應(yīng)生成的一氧化碳氣體及時的抽出。

第五章工藝指標

第一節(jié)班組級

1.電石崗位工藝指標發(fā)氣量≥295L/Kg產(chǎn)量電石電耗電極電流爐氣溫度電極工作長度1.9電極入爐深度對底電壓糊柱高度

3.8油位爐壓

30電石爐循環(huán)水壓力變壓器循環(huán)水壓力2.凈化崗位工藝指標過濾器入口壓力0.5過濾器進出口壓差過濾器入口溫度160污氮過濾器出口氧量

尾氣流量尾氣CO含量凈氣出口尾氣溫度氫氣含量氧氣含量灰倉料位

≥570t/d≤3200KWh/t＜100KA＜700℃～2.4m0.5～1m≥90V～4.8m～2/3～-20Pa0.25-0.4MPa≥0.1MPa

～3KPa＜3KPa～265℃＜2%

≥3000m3/h

≥65％

≥180℃≤16%≤2%

1/220%-80%

第二節(jié)片區(qū)級

1.電石崗位工藝指標發(fā)氣量產(chǎn)量電石電耗對底電壓爐壓

電石爐循環(huán)水壓力變壓器循環(huán)水壓力2.凈化崗位工藝指標氫氣含量氧氣含量灰倉料位

凈氣出口尾氣溫度過濾器入口壓力過濾器進出口壓差尾氣流量尾氣CO含量

≥295L/Kg≥570t/d≤3200KWh/t≥90V

30～-20Pa0.25-0.4MPa≥0.1MPa

≤16%≤2%20%-80%≥180℃0.5～3KPa＜3KPa≥3000m3/h

≥65％

第三節(jié)事業(yè)部級

發(fā)氣量產(chǎn)量電石電耗

≥295L/Kg

≥570t/d≤3200KWh/t

第六章正常操作要點

第一節(jié)操作要點概念化

1.操作要點總概念

精細配料，穩(wěn)定爐況，穩(wěn)產(chǎn)低耗，尾氣回收。

規(guī)范配料、中控、凈化三個崗位操作，實現(xiàn)電石產(chǎn)量≥570t/d、冶煉電≤3200KWh/t、發(fā)氣量≥295L/Kg三個指標。

2．子環(huán)節(jié)概念化2.1配料操作

概念：規(guī)范校秤、配比、加料三個環(huán)節(jié)，實現(xiàn)原料精確、穩(wěn)定入爐。2.1.1配方設(shè)置：通過理論計算與實際發(fā)氣量相結(jié)合設(shè)置各爐入爐原料的配比。

配料理論計算公式：X1(干基配比)=(56.3÷C×B＋F)÷(87.5÷A×B＋D＋E)X(濕基配比)=X1÷(1-水%)

A石灰中所含氧化鈣；B電石成分；

C碳素原料中所含的固定碳；D電石中游離氧化鈣的含量；E投爐石灰損失量，按7％計算；F投爐碳素原料的損失量，按4％計算。2.1.2校稱：每班分兩次對各稱進行校驗。

2.1.3加料：按先亮（信號燈）先加料的原則及時給各料倉加料。2.2中控、巡檢操作

概念：一滿、二高、三平衡、四穩(wěn)定，實現(xiàn)穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)、安全運行。2.2.1一滿：滿負荷。2.2.2二高：高配比；高爐溫。

2.2.3三平衡：物料平衡；配比與質(zhì)量平衡；負荷與產(chǎn)量平衡。

2.2.4四穩(wěn)定：電流電壓比穩(wěn)定；料面穩(wěn)定；電極工作長度穩(wěn)定；配比穩(wěn)定。

2.3凈化操作

概念：控制壓力和溫度，穩(wěn)定兩個指標（CO含量≥65％，流量≥3000m3/h）。

2.3.1通過調(diào)節(jié)PCV101A開度、主煙道閥門開度或聯(lián)系氣燒窯調(diào)節(jié)控制爐壓在30～-20Pa。

2.3.2必要時敲擊管道、設(shè)備等保持暢通，從而控制過濾器入口溫度、壓力。

2.3.3在線分析與手動取樣相結(jié)合，防止空氣進入系統(tǒng)發(fā)生爆炸。第二節(jié)操作方法

1.配料崗位正常操作1.1配料系統(tǒng)檢查內(nèi)容1.1.1日料倉的檢查：

爐料溫度（料倉內(nèi)≤180℃），氮氣密封情況。1.1.2電磁振動給料機的檢查：1.1.2.1振幅1.5±0.5mm；

1.1.2.2傾斜角度靠拉桿調(diào)節(jié),傾斜角度10°。1.1.3稱量斗的檢查：

1.1.3.1校稱，校滿量稱（電控定期校驗）；

1.1.3.2檢查稱量斗上有無積灰、雜物，觀察孔蓋是否完好；

1.1.3.3日常校驗放砝碼時四邊均勻放置，每班分兩次對各稱進行校驗，檢查確認±5Kg是否自動歸零；

1.1.3.4稱量斗卸料口護皮是否完好，防止脫落堵塞下料管。1.1.4皮帶機的檢查與維護：

1.1.4.1潤滑情況（包括滾輪、減速器、電機），滾輪、皮帶磨損情況；1.1.4.2電機檢查溫度（≤75℃）、振動、異響聲；1.1.4.3緊急斷電拉線開關(guān)是否靈敏可靠；1.1.4.4皮帶跑邊斷路保護器是否靈敏可靠；1.1.4.5皮帶機卡連接是否完好；1.1.4.6皮帶張緊裝置是否完好、正常；

1.1.4.7檢查三通閥，并確定遠程與現(xiàn)場是否一致。1.1.5環(huán)形加料機及料倉的工作原理、檢查與維護：1.1.5.1環(huán)形加料機工作原理：順時針旋轉(zhuǎn)，逆時針加料；

1.1.5.2料倉的工作原理：爐料靠自身重力連續(xù)性向爐內(nèi)投料，料倉內(nèi)設(shè)置中心分布器使爐料勻速下落，防止中間的爐料先下落造成假料位；

1.1.5.3環(huán)形加料機檢查內(nèi)容：

電動機、減速機溫度、振動、異響聲、油位（1/22/3）以及潤滑情況的檢查；

托輪與軌道的接觸是否良好，有無偏軌現(xiàn)象；

空氣壓力是否符合工藝要求，管線是否漏氣，（壓力0.30.5MPa）；刮板與受料盤的間隙是否符合工藝要求（10mm以內(nèi)）；刮板的伸縮是否靈活，刮板回位指示觸點是否正確；

二位五通電磁閥處是否漏氣，氣缸動作是否平穩(wěn)（靠出氣螺釘調(diào)節(jié)）；環(huán)形加料機與皮帶連鎖是否有效。1.1.5.4料倉檢查內(nèi)容：

小批量加料，檢查料位計是否準確；料倉的缺料情況，料管是否有漏料現(xiàn)象；檢查氮氣密封是否完好；

檢查三層半及二樓閉料裝置是否齊全完好；檢查下料情況是否正常，有無棚料現(xiàn)象。1.2操作要點

1.2.1控制石灰、炭材的卸料時間順序，確保原料混合均勻；

1.2.2加料遵循先亮（信號燈）先加料的原則，防止空料位和假料位；1.2.3環(huán)形加料機先啟后停，皮帶機先停后啟；1.2.4工作場所要保持空氣流通，防止一氧化碳中毒。1.3操作程序

1.3.1啟動環(huán)形加料機。

1.3.2自動順序啟動各皮帶輸送機。

1.3.3啟動一級電磁振動給料機向稱量斗加料。1.3.4停ALL鍵，分別精確稱量石灰與碳材。1.3.5啟動二級電磁振動給料機卸料。1.3.6伸出求料倉刮板向求料倉補料。1.3.7補料完畢收回刮板。2.中控崗位正常操作2.1料面處理程序2.1.1處理料面的目的

因原材料中石灰粉料、雜質(zhì)，炭材中粉料、含水份高于1％，石灰粉化，在爐內(nèi)紅料多，結(jié)成硬殼，形成空洞、熔洞，造成塌料頻繁，料成結(jié)構(gòu)被破壞；料面形成支路電流大，電極向上移動，入爐深度變淺，爐溫低，對爐蓋造成損害；又無法判斷電極工作長度，因此要定期進行料面處理，切斷支路電流，保證良好的料層結(jié)構(gòu)，防止塌料。一般2天處理一次，時間控制在25－40分鐘。

2.1.2準備工作

2.1.2.1巡檢人員將處理料面的工具(架子、扒子、推子、搗子)準備到個爐門外，拿工具要離爐門35米距離，防止爐壓高冒火傷人。

2.1.2.2出爐工停止出爐，防跑眼。

2.1.2.3中控工按正常步驟停車（詳見正常停車方案），并打開主煙道蝶閥，保證爐內(nèi)處于負壓狀態(tài)。

2.1.3料面處理

2.1.3.1首先站在爐門后打開離煙道最遠的爐門，不能打開離煙道最近的爐門，防止煙道抽引力發(fā)生燒傷事故。

2.1.3.2將爐內(nèi)灰色、紅色粉末，伴有氣泡冒出，呈流體狀的粉狀物扒至爐門外，集中此處后一起扒至爐門外。

2.1.3.3硬殼處理

爐內(nèi)特別發(fā)亮的地方硬殼搗破扒出；電極周圍的硬殼搗破扒出；爐壁周圍的黑色硬殼也要扒出；

料嘴口處的硬殼應(yīng)搗破扒出,使爐料下落順暢；

特別是主副煙道處的硬殼,因為此處煙道抽引力作用,此處溫度較高,粉料相對多,也易形成熔洞和空洞。

2.1.3.4爐內(nèi)溶洞,空洞用搗子搗實,沿著洞周圍將紅料填實,用生料覆蓋,扒平,切斷支路電流。

2.1.3.5將生料向三根電極中心推料,形成中間高,爐面周圍低，呈饅頭狀,中間要高出周圍200mm-300mm左右為宜,生料覆蓋是為了切斷支路電流。

2.1.3.6中控工觀察爐內(nèi)情況,細致觀察是否有漏水。觀察電極焙燒情況，有無欠焙燒、冒黑煙現(xiàn)象。（焙燒良好，呈紅色、桔紅色，欠培燒、發(fā)亮、發(fā)干，局部可能有燒陷現(xiàn)象）。

2.1.3.7各個爐門內(nèi)處理完后,要及時關(guān)閉爐門，防止電極氧化。2.1.3.8測量電極.中控工負責(zé)升降電極，巡檢工負責(zé)用直鋼釬測電極(操作如下圖)

640250把持器位置1820a

電極長度測量公式：tga1820mm+250mm+把持器位置

電極入爐深度公式：電極工作長度-把持器位置-640mm2.1.3.9巡檢工將工具放回原處,所有人員撤離現(xiàn)場。2.2電極操作

2.2.1電極的工作長度從端頭到底部環(huán)應(yīng)為19002400mm，最佳入爐深度應(yīng)保持在料面以下7001100mm。

2.2.2電極糊柱的高度應(yīng)保持在導(dǎo)電接觸元件頂部以上3.8～4.8m。2.2.3電極壓放量為20mm，正常情況下的壓放頻率為4060min/次；實際生產(chǎn)中應(yīng)視電極固化程度、電極工作長度以及爐況的具體情況而定。

2.2.4為了準確計算電極的壓放量，應(yīng)在電極筒上做好電極實際下放位移的標記。

2.2.5通過每天的下放長度，升降高度和電極入爐深度的記錄，計算電極消耗。

2.2.5.1手動壓放電極操作點擊操作畫面上的單相電極點擊壓放對話框單相電極完成壓放程序退出該畫面

進行下一個單相電極壓放操作。

若電腦壓放程序出現(xiàn)故障，需要壓放電極時也可改為現(xiàn)場手動控制壓放電極。

2.3焙燒電極操作

2.3.1單相電極焙燒不能用升降該電極來控制電流，要用其他兩相來調(diào)節(jié)該相電流。

2.3.2三相電極同時焙燒可用Y形接線法。一般靠電流自然增長并調(diào)節(jié)電壓控制電流。

2.4油泵的操作

2.4.1油泵的正常開啟：

檢查油泵及電機，油壓管路是否完好，確認電機的轉(zhuǎn)向正確；檢查油箱油位及油溫；

檢查601水路，確定回水正常；開啟過濾泵；

首先將先導(dǎo)閥逆時針開到最大位置；

打開油泵的進口閥，按啟動按鈕，開啟油泵；檢查電機的溫度、振動、異響聲是否正常；

順時針調(diào)節(jié)先導(dǎo)閥，使油壓逐步升高并檢查油路泄漏情況，確定壓力在10MPa時，擰緊先導(dǎo)閥，鎖定螺母；

2.4.2油泵的正常停止：

先將先導(dǎo)閥的鎖定螺母松開，逆時針調(diào)節(jié)先導(dǎo)閥使油壓逐步降低；按停止按鈕停止油泵；關(guān)閉該油泵進口閥；2.4.3倒泵操作步驟：

2.4.4打開備用泵進口閥，按備用泵啟動按鈕，確認備用泵運行正常，壓力達到10MPa，關(guān)閉預(yù)停的常用泵進口閥，按停止按鈕。

2.5原始開爐操作要點2.5.1電流負荷增升要穩(wěn)；

2.5.2前期“Y”接送電盡可能少提升電極；2.5.3觀察門輪換打開；2.5.4及時處理翻電石；2.5.5減少停爐次數(shù)；2.5.6低電流，適時提升負荷（低電流控制并不是說低負荷）。2.6正常操作要點

2.6.1正確測量、估算電極長度，穩(wěn)定入爐深度。2.6.2穩(wěn)定負荷，控制電流。

2.6.3電極壓放采取勤壓少放的原則。2.6.4及時補充電極糊，確保糊柱高度合格。2.6.5監(jiān)控各參數(shù)的變化及時進行調(diào)節(jié)。

2.6.6注意爐內(nèi)H2含量的變化，正常情況5%左右，超過12%若檢查炭材水分正常需停爐檢查是否爐內(nèi)存在設(shè)備漏水。

2.6.7送電前要徹底檢查確保各設(shè)備完好、各水路回水正常，爐蓋上無人員。2.6.8停電3小時以上，要按一定時間間隔將電極上下活動一下，以防粘連。3.尾氣凈化崗位正常操作要點

3.1粗氣風(fēng)機啟動后，通過出口的壓力控制閥PCV101A控制爐壓，基本接近大氣壓。

3.2如果凈化系統(tǒng)停止運行，關(guān)閉凈氣煙囪水冷蝶閥，爐氣走粗氣煙囪，點火燃燒，爐氣壓力由粗氣煙囪壓力控制閥PCV101B控制。

3.3在正常凈化系統(tǒng)工作情況下，PCV101B關(guān)閉充當(dāng)截止閥。

3.4當(dāng)尾氣送往氣燒窯使用時，凈氣煙囟的壓力控制閥PCV104A關(guān)閉。3.5如果供給氣燒窯氣體過剩，則可以從增壓風(fēng)機側(cè)排氣煙囟或窯上煙囪排氣燃燒，過濾器進口壓力由PCV116控制。

3.6操作工加強與氣燒窯崗位聯(lián)系，通過放空或加減量穩(wěn)定爐壓。3.7當(dāng)過濾器進口溫度達到240℃，啟動1#冷卻風(fēng)機；當(dāng)過濾器進口溫度達到245℃，啟動2#冷卻風(fēng)機；當(dāng)過濾器進口溫度冷卻到230℃時，停1#2#冷卻風(fēng)機。

3.8每班對系統(tǒng)進行檢查是否存在漏點，防止空氣進入系統(tǒng)引起爆炸。

第三節(jié)工藝連鎖

1.工藝聯(lián)鎖及相關(guān)數(shù)值1.1電石爐崗位聯(lián)鎖停爐空氣管壓力＜0.45MPa；料倉低低料位延時420秒；循環(huán)水總管壓力＜0.25MPa；油站油位＜20％；爐變停；氧含量≥2%；氫含量≥16%

1.2凈化崗位報警及聯(lián)鎖粗氣風(fēng)機跳閘；粗氣風(fēng)機跳閘；PCA101A關(guān)閉；爐變停；氧含量≥2%；氫含量≥16%

過濾器入口溫度≥265℃

2.工藝連鎖調(diào)試方法及日常調(diào)試規(guī)定

2.11＃、2＃爐或3＃、4＃爐同時停爐時通知電儀人員分系統(tǒng)全面進行調(diào)試。2.2凈化崗位在線分析與手動分析數(shù)值相差較大時聯(lián)系電儀進行校驗。

第七章開停車及置換方案

第一節(jié)系統(tǒng)開停車方案

1.中控崗位開停車方案1.1電石爐原始開爐方案1.1.1開車前的準備工作

1.1.1.1確認電石爐及附屬設(shè)備安裝正確、到位、無雜物；水、電、氣具備連續(xù)穩(wěn)定供應(yīng)能力。

1.1.1.2檢查、調(diào)試吊裝的電動葫蘆完好。

1.1.1.3將符合粒度要求的電極糊運送吊裝至五樓，采取好防潮、防灰塵措施；檢查投糊膠管固定是否牢靠。

1.1.1.4各種儀表齊全并顯示完好；變壓器、燒穿變壓器等供電正常；檢測、自控、連鎖、報警等系統(tǒng)由電控部調(diào)校完畢保證完好。

1.1.1.5檢查主副煙道蝶閥完好，現(xiàn)場及微機控制靈活可靠。1.1.1.6環(huán)形加料機的檢查及單體試車。1.1.1.7液壓系統(tǒng)吹掃完成。

1.1.1.8電極升降、壓放、夾緊裝置、電加熱元件、風(fēng)機現(xiàn)場及電腦操作靈活可靠。

1.1.1.9各料倉料位計、把持器位置、電極壓放量、測量裝置校驗與電腦顯示一致。

1.1.1.10檢查變壓器、短網(wǎng)、導(dǎo)電系統(tǒng)開關(guān)等良好；檢查全部電絕緣點如電極筒與大套之間絕緣良好；導(dǎo)電接觸元件與護屏、大套之間絕緣良好；底環(huán)與筋板及拉筋絕緣良好、與水冷密封套絕緣良好；電爐設(shè)備絕緣良好；電極相間、電極對地之間絕緣良好。（絕緣試驗500V電壓搖表測試不得低于0.5MΩ，標準要求用36V燈泡通電不亮為準或用380伏電焊機進線和絕緣部分接著無打火為良好。）

1.1.1.11電極大套固定導(dǎo)輪潤滑良好。

1.1.1.12氮氣密封系統(tǒng)完好，料管氮氣密封壓力98Pa（閥門開啟靈活）。1.1.1.13水路吹掃完成，通水后檢查無漏水現(xiàn)象，各進、回水流量正常，水路管線掛牌，并逐個開關(guān)確認標牌與水路一致。

1.1.1.14檢查導(dǎo)電接觸元件上碟簧彈力是否正確達到要求；彈簧總成上的鎖緊螺釘是否擰緊。

1.1.1.15出爐風(fēng)機、爐底風(fēng)機檢查、調(diào)試正常。1.1.1.16物資準備到位。

1.1.1.17各生產(chǎn)區(qū)域照明滿足要求。

1.1.1.18電石生產(chǎn)崗位操作規(guī)程、安全規(guī)程、應(yīng)急預(yù)案已編制完善。1.1.1.19各崗位通訊設(shè)備完好，保證暢通。1.1.1.20原料輸送、炭材干燥、石灰生產(chǎn)滿足開爐所需要求。

1.1.1.21所有操作人員必須熟悉開車方案和崗位操作規(guī)程，按要求穿戴好勞動防護用品，做好安全防護，閑雜人員等離開開車現(xiàn)場。

1.1.2．開車操作

1.1.2.1砌筑假爐門：三相電極相對應(yīng)出爐嘴向電極中心砌假爐門，材質(zhì)為粘土磚，由爐襯內(nèi)側(cè)砌筑至起動缸處，幾何尺寸：寬高＝250500mm，爐門中心置φ150mm，長約3000mm圓木，用黃泥密封。

1.1.2.2裝爐裝爐示意圖：

焦炭

1850mm

1.1.2.3送電

1.1.2.3.1電爐變壓器經(jīng)試送無短路，斷路等現(xiàn)象后方可進行送電。1.1.2.3.2送電電壓：2級星接線V2=82.8V電極電壓：47.8V。1.1.2.4烘爐及焙燒電極

1.1.2.4.1送電前封閉通往凈化系統(tǒng)水冷蝶閥，打開荒爐氣水冷蝶閥，爐蓋

200mm

啟動缸1500mm

混合料

檢查門對稱打開三個，送電正常后6個檢查門全部打開。

1.1.2.4.2開啟電極加熱元件：3檔24kW。1.1.2.4.3送電后不可過分下落電極。1.1.2.5電極負荷增加

1.1.2.5.1按電極加熱及焙燒狀況而定：

1.1.2.5.2電極焙燒過程中根據(jù)弧光溢出情況，應(yīng)向啟動缸內(nèi)補充適當(dāng)焦炭。

1.1.2.5.3送電24小時內(nèi)負荷及電流自然增升，直到電流達到25KA；負荷升到4000KW后，每天增升負荷500KW，電流逐漸增加。待電流升到65KA、負荷升到8000KW時完成電極焙燒，這個時期大約需要4～7天。此階段為開爐（爐門全部打開）操作。

1.1.2.6間斷投料

1.1.2.6.1視電極焙燒程度與爐溫及弧光溢散情況投料。1.1.3注意事項

1.1.3.1因電極無固化電極，送電后加熱，易產(chǎn)生軟斷

1.1.3.2開爐階段是電爐事故多發(fā)階段，爐壓不穩(wěn)、電極折斷、塌料等現(xiàn)象隨時可能發(fā)生，因而特別注意人身及設(shè)備安全。

1.1.4緊急停電

在生產(chǎn)中遇下列情況之一須緊急停電：電極軟、硬斷；導(dǎo)電接觸元件放弧（刺火）；爐內(nèi)設(shè)備大量漏水；氫氣含量突然大幅度上升；油、水管、液壓系統(tǒng)突然故障；電極突然下滑；爐內(nèi)大量翻電石和爐壓過大；爐溫急劇上升可采用緊急停電或電氣設(shè)備自動斷電。

1.2正常送電操作

1.2.1送電前將檔位調(diào)至1檔或2檔。

1.2.2通知在現(xiàn)場的一切非操作人員離開操作區(qū)，各崗位操作人員進入安全地區(qū)監(jiān)視設(shè)備送電運行情況。

1.2.3啟動送電按鈕送電。（分星接或角接）1.2.4送電后根據(jù)停電時間提高負載：

停電時間0～3小時3～8小時盡快提高到原電流的75%25～30KA回到滿負載時間0.5停電時間均勻提高0.5停電時間均勻提高8小時以上25～30KA每小時5KA1.2.5送電后按電容按鈕投電容。1.3.停爐操作

1.3.1有準備的停爐，要在保證質(zhì)量的情況下，將爐內(nèi)電石出凈。1.3.2先聯(lián)系凈化停車，打開主煙道蝶閥控制爐壓。

1.3.3退電容器，然后通過調(diào)低變壓器檔位至負荷小于6MW時按停爐按鈕停爐。

1.3.4停電后，先打開離出氣煙囪最遠的孔，注意不要正面對著檢查孔，應(yīng)站在爐門后。

1.3.5停電后記錄時間，停送電按鈕掛禁止啟動牌，以防誤操作。1.3.6操作時遇到電極、設(shè)備嚴重故障等情況應(yīng)緊急停電處理。按操作臺上的急停按鈕停爐，停電后將檔位降為1檔或2檔。

2.凈化開車置換方案2.1關(guān)閉副煙道水冷蝶閥。

2.2開啟副煙道水冷蝶閥處的氮氣閥，一級空冷器進口處的氮氣閥、一二級空冷器下部的氮氣閥、1＃、2＃、3＃過濾器進口處的氮氣閥、埋刮板機尾部的氮氣閥，開PCV104A,對＃凈化系統(tǒng)用氮氣進行置換。

2.3聯(lián)系氣燒窯開啟窯上放空閥門，關(guān)閉PCV104A,讓氮氣順流程通過PIV116、增壓風(fēng)機、PCV104B,對氣燒窯管道、設(shè)備進行置換。

2.4在窯上取樣點取樣分析，待分析合格后方可開啟凈化。3.凈化停車置換方案

3.1凈化停車后打開主煙道水冷蝶閥，關(guān)閉副煙道水冷蝶閥。3.2開啟副煙道水冷蝶閥處的氮氣閥，一級空冷器進口處的氮氣閥、一二級空冷器下部的氮氣閥、1＃、2＃、3＃過濾器進口處的氮氣閥、埋刮板機尾部的氮氣閥，開PCV104A,對4＃凈化系統(tǒng)用氮氣進行置換。

3.3聯(lián)系氣燒窯開啟PCV106放空閥門，關(guān)閉PCV104A,讓氮氣順流程通過

PIV116、增壓風(fēng)機、PCV104B,對氣燒窯管道、設(shè)備進行置換。

3.4在增壓風(fēng)機出口取樣點取樣分析，分析合格的數(shù)據(jù)為：H2+CO的濃度≤1％。

第二節(jié)單元或單裝置開停車方案

1.尾氣凈化崗位開停車方案1.1開車方案

1.1.1開車前的準備工作

1.1.1.1對各過濾器按要求進行檢查，保證完好。

1.1.1.2對各風(fēng)機（包括粗氣風(fēng)機、凈氣風(fēng)機、冷卻風(fēng)機）進行詳細的檢查，保證完好。

1.1.1.3各儀表連接、控制系統(tǒng)檢查無誤。1.1.1.4對其它設(shè)備進行檢查，保證完好。

1.1.1.5檢查水壓、氮氣壓力、空氣壓力符合要求。1.1.2開車步驟

1.1.2.1按系統(tǒng)置換方案對全系統(tǒng)進行置換。

1.1.2.2從凈氣煙囪和增壓風(fēng)機出口取樣點分別取樣進行分析，O2≤0.8%為合格。

1.1.2.3關(guān)閉PCV101A和PCV104A閥門。

1.1.2.4檢查所有連鎖全部解除,并點擊連鎖復(fù)位確認。

1.1.2.5檢查各運轉(zhuǎn)設(shè)備的連鎖情況以及現(xiàn)場開關(guān)是否打到自動。1.1.2.6將空冷風(fēng)機連鎖投入。

1.1.2.7點擊電腦上凈化啟動標識啟動凈化。

1.1.2.8凈化啟動后，將凈氣水冷碟閥全部打開，將PCV104A打到自動調(diào)節(jié)，壓力設(shè)定值為1.5KPa或者根據(jù)爐壓人控調(diào)節(jié)PCV104A開度。

1.1.2.9緩慢開啟PCV101A，同時緩慢關(guān)閉荒爐氣水冷蝶閥，保持爐壓穩(wěn)定。1.1.2.10運行穩(wěn)定且尾氣CO含量上升至30％后聯(lián)系氣燒窯并氣。1.1.2.11當(dāng)氣燒窯崗位啟動增壓風(fēng)機，PIV116A開啟后，密切關(guān)注PCV104A是否連鎖關(guān)閉，如連鎖失效，應(yīng)手動關(guān)閉PCV104A。這時候，通過手動或自動控制PCV101A調(diào)節(jié)爐壓。

1.1.2.12加強與氣燒窯崗位之間的聯(lián)系，保證系統(tǒng)穩(wěn)定運行。監(jiān)控好過濾器前壓力，如爐壓過高，及時聯(lián)系氣燒窯調(diào)整。

1.1.2.13開車正常后投入所有連鎖，關(guān)閉荒爐氣水冷蝶閥。1.1.3停車步驟1.1.3.1聯(lián)系電石爐中控、氣燒窯凈化停車。

1.1.3.2待氣燒窯將尾氣切斷后，手動按停凈化按鈕，尾氣凈化系統(tǒng)則按下列程序自動停車：

PCV101A關(guān)閉，粗氣風(fēng)機、凈氣風(fēng)機停止。

延時5分鐘同時停過濾器反吹電機、過濾器星形排灰機、鏈條式埋刮板輸送機、污氮風(fēng)機。

1.1.3.3按停止按鈕�？绽淦髋呕译姍C、冷卻風(fēng)機等。

第三節(jié)檢修方案

1.電石爐出爐嘴檢修方案

標項目檢修物質(zhì)準備檢修工具準備檢修控制要點或作業(yè)內(nèi)容1t手拉葫蘆2臺、出爐嘴1個、32t千斤頂1臺、鐵板300100061塊電焊機、氧割各1臺、撬棍2根、電極糊2袋。1.出爐口電石必須清理干凈。準值實測值過程控制人簽名檢驗人簽名2.出爐嘴試壓試漏合格，并轉(zhuǎn)運至現(xiàn)場，將下部水管改短至200mm。3.將吊點焊接到位。1.辦理檢修作業(yè)票證,確認更換出爐嘴所在電石爐爐況較好（三相聯(lián)通）。安全措施2.爐眼必須堵嚴，并用硅酸鋁纖維氈做好隔熱。落實3.在割除水管前需確認701水路已關(guān)嚴，嚴禁將水管內(nèi)余水流入地面，防止燙傷、燒傷。1、用手拉葫蘆將所需更換出爐嘴前后端用鋼絲繩捆好。2、割除出爐嘴進出水管，并用水桶將余水接走，取出兩邊楔鐵。3、用32t千斤頂將出爐嘴下部楔塊頂離支撐架30mm。4、用30010006鐵板墊入底部，松開千斤頂。5、將電石鍋及小車移至出爐嘴下部。具體步驟和控制要點6、將出爐嘴慢慢移出放入電石鍋中移走。7、用燒穿器將出爐口底部清理至基準面，深度300mm。8、將準備好的出爐嘴吊至支撐架并將楔塊嵌入支撐架內(nèi)。9、調(diào)整出爐嘴的安裝角度，角度為45°。10、焊接進出水管，要求對接管必須打45°坡口。11、用電極糊將更換出爐嘴后的間隙填滿，并拍嚴。12、出爐嘴下部高出基準面30mm為準。13、打開701水路試漏，合格后組織驗收。2.電石爐底環(huán)檢修方案

過程項目檢修控制要點或作業(yè)內(nèi)容標準值實測值控制人簽名檢驗人簽名檢修工具及物資準備1、一噸手拉葫蘆一臺；2、底環(huán)一個；3、Ф6~12鋼絲繩一根；4、活結(jié)2個；5、專用螺栓4顆（316L）；6、8#鐵絲10米；7、氣封墊一套；8、底環(huán)絕緣板一套；9、電焊機一臺；10、氧割一套；11、專用扳手4把；12、14#內(nèi)六角扳手2把；13、保溫棉一箱；14、小鋼釬一根；15、個人工具一套；16、底環(huán)試壓試漏合格；17、銅活結(jié)密封墊各4個（四氟、O型圈、銅墊）；18、焊條：J422、A132、Ф4mm銅焊條、銅焊粉。1、辦理檢修作業(yè)票證，質(zhì)量控制表到現(xiàn)場進一步確認。安全措施3、拆卸底環(huán)時防止底環(huán)掉入爐內(nèi)：用8#鐵絲固定。落實4、拆卸活結(jié)時確認水已關(guān)閉，防止水流入爐膛和傷人，備用水桶一個。5、吊裝時認真檢查吊具是否完好。2、手拉葫蘆固定在護屏上50~70正上方，吊鉤固定在護屏吊耳上；關(guān)閉護屏水。3、拆出護屏卡，拆出護屏與水管連接膠管；2、防燙傷：穿長袖棉質(zhì)衣服、勞保鞋、安全帽、護眼鏡，上密封套與電極之間用保溫棉堵死。1、運行人員扒料,提升電極，底環(huán)底部與上密封套平齊。4、卸下護屏放到空曠處，底環(huán)以上50mm保溫棉清理干凈；具體步驟和控制要點5、用8#鐵絲把底環(huán)固定好，關(guān)閉底環(huán)水路，拆卸底環(huán)的連接螺栓，拆卸通水活結(jié)；6、拆卸底環(huán)的連接螺栓，拆卸通水活結(jié)；拆除底環(huán)。7、用8#鐵絲把新底環(huán)托好，用手拉葫蘆吊裝到位，用專用螺栓和扳手固定好底環(huán)。8、接通底環(huán)和水管活結(jié)，采用_____墊片,打開底環(huán)水閥門，試壓試漏合格；9、用保溫棉把底環(huán)與電極之間托死；10、回裝護屏，用膠管連通護屏與水管水，開啟護屏水閥門，試壓試漏合格；11、用焊機檢查上下密封套、護屏與底環(huán)、護屏與接觸元件是否絕緣。

3.電石爐電極護屏檢修方案

過程控項目檢修控制要點或作業(yè)內(nèi)容標準值實測值制人簽名檢修工具及物資準備1、￠6鋼絲繩長0.5m一根；2、手拉葫蘆一臺；3、護屏一塊；4、￠38300mm長膠管兩根；5、護屏絕緣板兩塊；6、小鋼釬一根；7、維修工具一套；8、水桶一個；9、電焊機一臺；10、氧割一套；11、焊條：J422、A132各兩公斤1、辦理檢修作業(yè)票證，質(zhì)量控制表到現(xiàn)場進一步確認。2、防燙傷：穿長袖棉質(zhì)衣服、勞保鞋、安全帽、護眼鏡，上密封套與電極之間用保溫棉堵死。3、拆卸膠管時確認水已關(guān)閉，防止水流入爐膛和傷人，備用水桶一個。4、吊裝時認真檢查吊具是否完好。1、提升電極,直到底環(huán)與上密封套處于水平位置。檢驗人簽名安全措施落實2、手拉葫蘆固定在護屏上50~70正上方，吊鉤固定在護屏吊耳上；關(guān)閉護屏水。具體步驟和控制要點3、拆出護屏卡，拆出護屏與水管連接膠管,將管到中的水用水桶移出。4、卸下護屏放到空曠處。5、用鏟刀將護屏上的灰塵及雜物進行清理,并用裝置空氣接通護屏的進口,檢查漏點并處理漏點。6、回裝護屏，用膠管連通護屏與水管水，開啟護屏水閥門，試壓試漏合格；7、用焊機檢查上下密封套、護屏與底環(huán)、護屏與接觸元件是否絕緣。

4.電石爐接觸元件檢修方案

標項目檢修控制要點或作業(yè)內(nèi)容實過程控制檢驗人簽名準測人簽值值名檢修工具及物資準備1、手拉葫蘆一臺;2、接觸元件一組,試壓試漏合格;3、調(diào)節(jié)螺栓專用扳手兩把4、專用螺栓及蝶簧各一整套;5、￠14的內(nèi)六角扳手兩把;6.鋼絲繩一根;150175mm外徑千分尺一把;8、維修工具一套;9、保溫棉1箱;10、小鋼釬一根;11、拆活結(jié)專用扳手兩把;12、接觸元件0型圈四個;13、專用墊片4個。1、辦理檢修作業(yè)票證，質(zhì)量控制表到現(xiàn)場進一步確認。安全措施落實3、拆卸膠管時確認水已關(guān)閉，防止水流入爐膛和傷人，余水用水桶移開。4、吊裝時認真檢查吊具是否完好。2、防燙傷：穿長袖棉質(zhì)衣服、勞保鞋、安全帽、護眼鏡，上密封套與電極之間用保溫棉堵死。1、提升電極,直到底環(huán)與上密封套處于水平位置。2、手拉葫蘆固定在護屏上50~70正上方，吊鉤固定在護屏吊耳上；關(guān)閉護屏水。3、拆出護屏卡，拆出護屏與水管連接膠管,將管到中的水用水桶移出。4、卸下護屏放到空曠處。5、將包圍在接觸元件周圍的保溫棉清除并將接觸元件上的灰塵及雜物進行清理。保證調(diào)節(jié)螺栓表面干凈,顯本色。6、用外徑千分尺對調(diào)節(jié)螺栓的原始數(shù)據(jù)進行測量,并作記錄具體步7、用專用扳手拆開調(diào)節(jié)螺栓,并用￠14內(nèi)六角扳手拆開接觸元件緊固螺栓。驟和控8、檢查調(diào)節(jié)螺栓與蝶簧是否完好,并檢查緊固螺栓的O型圈制要點與墊片完好情況。9、用O型圈與緊固螺栓共同組合安裝好接觸元件裝置。10、安裝接觸元件調(diào)節(jié)螺栓,首先將蝶簧兩個一組組裝好,共八組,按要求調(diào)節(jié)螺栓一邊四組，安裝到位。11、用手緊固調(diào)節(jié)螺栓,直至緊不動為止。12、用千分尺測量調(diào)節(jié)螺栓的間距,作好記錄。與原始數(shù)據(jù)對比計算出的數(shù)據(jù)就是碟簧的夾緊力距。13、將調(diào)節(jié)螺栓的夾緊力距緊固到原始數(shù)據(jù)位置。14、用保溫棉將接觸元件周圍的縫隙密封嚴實。15、回裝護屏，用膠管連通護屏與水管水，開啟護屏水閥門，試壓試漏合格。16、用焊機檢查上下密封套、護屏與底環(huán)、護屏與接觸元件是否絕緣。5.電石爐下料嘴檢修方案

項目檢修控制要點或作業(yè)內(nèi)容過程標實控制準測人簽值值名檢驗人簽名檢修下料嘴，石棉繩20Kg，耐火水泥100Kg，M2470螺栓20顆物質(zhì)氧割1套：撬棍2根5001000鐵板一塊，手動叉車1部，大錘一把，準備檢修工具準備2t手拉葫蘆,2mΦ11.5鋼絲繩3根，電焊機一部。安全1.辦理設(shè)備檢修許可證及二類動火證。措施2.將準備好的下料嘴轉(zhuǎn)運到現(xiàn)場。落實3.檢修人員5人。1.確認電石爐斷電，檢查票證要求落實各項措施。2.將手拉葫蘆掛于更換下料正上方，檢查是否牢靠。3.同時在短接上標明上下方位，拆除短接及彎管4.用專用吊鉤將下料嘴吊起，移至電石爐下，同時將下料嘴拆除后所留孔洞用δ＝6mm,500*1000鐵板蓋上，以防人及工具落入爐內(nèi)具體步驟和控制要點5.將下料料嘴吊起移至安裝位，待下料嘴下放至鐵板200mm時將鐵板拆除6.同時安裝下料嘴，當(dāng)其下放至距密封套50mm時，用石棉繩2圈將下密封套與下料嘴之間密封處處理好，下放料嘴將其安裝至安裝孔中.7.按所做標記安裝彎管和短節(jié)，將所有螺栓安裝到位后，用石棉繩處理密封，用耐火水泥將下料嘴與下密封套之間，彎管與下料嘴之間處理好8.安裝完成后須清理雜物，自檢合格后組織工藝及設(shè)備人員驗收和簽字9.處理下料嘴周圍下密封套漏點：完成上面1－4項后用專用吊鉤將下料嘴吊起挪開檢查漏點，后關(guān)閉水路，焊接合格之后試壓及試漏合格后安裝下料嘴.

6.二次母線檢修方案

序號檢修控制要點或作業(yè)內(nèi)容過程控標準值實測值制人簽檢驗人簽名名1檢查前應(yīng)將表面灰輕掃干凈2更換導(dǎo)電銅管或通水軟纜時，應(yīng)更換Ｏ型圈3更換導(dǎo)電銅管或通水軟纜時本規(guī)程質(zhì)量，應(yīng)更換部分絕緣件，絕緣部分必須嚴格按圖紙及本規(guī)程質(zhì)量標準施工．驗收，每層絕緣不得小于0.2M∩4通水部分應(yīng)0.46MPa水壓實驗30分鐘，要求水流暢通，無滲透現(xiàn)象5蝶形彈簧在極限壓力不應(yīng)碎裂，釋放后不應(yīng)有殘余變形導(dǎo)電銅管與變壓器與電柱，通水軟纜與導(dǎo)電銅6

管，通水軟纜與銅母線的圓柱接觸面應(yīng)完全吻合，不允許有間隙．接觸面必須用砂紙磨光，露出金屬光澤7軟母線安裝后，電極把持器在上限至下限之間運動時，不得有與其它部件相碰撞的現(xiàn)象7.凈化檢修方案

序號設(shè)備名稱驗收標準①開關(guān)兩次是否靈活②膠管無裂紋①無積灰②試壓法蘭無泄漏①無積灰②盲板和錐部法蘭無泄漏過程控制人簽名檢驗人簽名1水冷蝶閥2進一級空冷器斜管清理孔一級空冷器上下盲板和錐部二級空冷器上下盲板和錐部進粗氣風(fēng)機斜管進三個過濾器進口管盲板345①無積灰②法蘭無泄漏6①無積灰②法蘭無泄漏①從觀察孔檢查鏈板與銷子無松脫②試壓無泄漏③鏈條有油④減速機有油7埋刮板機8三個過濾器錐部①試壓無泄漏②卸灰機油位正常9凈氣風(fēng)機進出管10粗氣風(fēng)機1、皮帶更換2、試壓風(fēng)機電機振動0.06mm11凈氣風(fēng)機1、皮帶更換2、試壓風(fēng)機電機振動0.06mm121＃2＃3＃過濾器①無樣袋②反吹有風(fēng)減③速機有油13污氮風(fēng)機①出口無堵②防爆板密封第八章應(yīng)急預(yù)案

第一節(jié)生產(chǎn)應(yīng)急預(yù)案

1.全廠斷電伴同時斷水應(yīng)急預(yù)案或單獨斷水應(yīng)急預(yù)案1.1立即向崗位班長、值長等匯報；1.2中控工負責(zé)開啟主煙道水冷蝶閥；1.3值長指揮電石爐冷卻水倒山頂備用水；

1.4崗位班長負責(zé)關(guān)閉冷卻水回水總閥，開啟4＃爐處山頂來備用水進水閥和回水排污閥。

2.電石爐DCS系統(tǒng)故障應(yīng)急預(yù)案

2.1崗位操作工發(fā)現(xiàn)故障后立即向崗位班長匯報,崗位班長按聯(lián)系匯報程序逐級匯報，并聯(lián)系電儀人員到現(xiàn)場檢查；

2.2中控工根據(jù)電石爐各參數(shù)是否仍能受控情況，決定是否立即停爐。2.3停爐后由巡檢工到現(xiàn)場檢查液壓系統(tǒng)和電極系統(tǒng)。2.4處理正常后，聯(lián)系開爐。3.一次水?dāng)嗨畱?yīng)急預(yù)案3.1按聯(lián)系匯報程序逐級匯報。3.2值長負責(zé)指揮倒內(nèi)循環(huán)水；

3.3空壓站操作工負責(zé)關(guān)閉一次水進水總閥，循環(huán)水崗位操作工負責(zé)關(guān)閉一次水排污閥，開啟內(nèi)循環(huán)水總閥；

3.4開啟正常后巡檢工負責(zé)檢查機泵冷卻水，測機泵溫度，并逐級匯報。

第二節(jié)安全應(yīng)急預(yù)案

1.皮運機皮帶斷或撕裂1.1原因

1.1.1皮帶扣壞；1.1.2皮帶跑邊；

1.1.3長時間運行皮帶磨損嚴重；1.1.4擋板對皮帶的損傷。1.1.2處理方法

1.1.2.1配料工迅速向崗位班長匯報，崗位班長迅速聯(lián)系機械師對斷或撕裂的皮帶進行搶修，影響的時間越短越好。1.1.2.2崗位班長安排巡檢工到現(xiàn)場檢查各個料倉的料位，所對應(yīng)的配料倉物料較充足，供電石爐使用的時間能滿足皮帶檢修的時間則正常生產(chǎn)；若不能滿足須降負荷生產(chǎn)，甚至停爐（在空料位時停爐）。

1.1.2.3配料工嚴密監(jiān)視料位情況，一端發(fā)現(xiàn)低低料位報警馬上向崗位班長匯報，崗位班長通知中控工緊急停爐。

1.1.2.4若配料倉后的任一皮帶壞可通過相關(guān)聯(lián)的皮帶倒換分料擋板進行加料，由兩個車間的崗位班長協(xié)調(diào)生產(chǎn)。

2.料倉、料管空2.1事故現(xiàn)象2.1.1料倉料位空

2.1.2環(huán)形加料機內(nèi)一氧化碳報警2.1.3爐蓋與料管接口處有發(fā)紅現(xiàn)象2.2事故原因

2.2.1料倉料位計失靈，料倉內(nèi)蓬住和架空2.2.2皮帶、環(huán)形加料機故障，無法加料2.2.3料嘴燒掉爐料放凈2.3事故處理方法

2.3.1配料工迅速通知中控工，中控工緊急停爐，打開主副煙道蝶閥放空，并向崗位班長匯報。

2.3.2崗位班長迅速通知巡檢工到三層半用氮氣密封，配料工迅速加料。2.3.3巡檢工在環(huán)加層開啟風(fēng)扇將一氧化碳吹散防止中毒。2.4事故預(yù)防措施

2.4.1加強料管、料倉巡檢，防止倉管內(nèi)蓬住和架空。2.4.2加強皮帶、環(huán)形加料機的保養(yǎng)與維護，確保安全加料。

2.4.3巡檢工要經(jīng)常效驗查看料位計和實際料位，時刻保持安全料位。3.硬斷3.1事故現(xiàn)象

3.1.1電流突然下降后回升或暫時上升后急劇下降，對底電壓突然升高。3.1.2爐氣溫度突然上升。3.1.3電爐產(chǎn)生的電弧聲異常。3.2事故原因3.2.1電極糊保管不當(dāng)，灰分增高，粘結(jié)性差。3.2.2停爐時期電極冷卻率大。

3.2.3導(dǎo)電接觸元件以上的電極糊過熱，固體物沉淀，造成電極分層。3.2.4由于電極進入爐料部分稍帶錐形。當(dāng)電極降低時，電極與硬殼及爐料產(chǎn)生極大的機械力。

3.2.5長時間停電后，負載增加太快。3.3處理方法

3.3.1中控工緊急停爐，嚴禁升降電極，迅速向崗位班長匯報。

3.3.2崗位班長迅速向工藝工程師匯報，同時安排巡檢工打開爐門觀察爐內(nèi)情況。

3.3.3工藝工程師邊向生產(chǎn)總監(jiān)匯報邊趕往現(xiàn)場，如斷頭小，殘留電極長度可以工作，經(jīng)生產(chǎn)總監(jiān)同意后可將斷頭壓入爐內(nèi)繼續(xù)送電。如電極斷頭大，工作端不能工作，可將斷頭用炸藥爆破后取出，適當(dāng)壓放電極，盡量用提高壓放率而不用長距離的壓放來增加電極工作端。

4.軟斷4.1事故現(xiàn)象

4.1.1電流突然上升，電極對爐底電壓下降。4.1.2爐氣出口溫度與H2含量增高。4.1.3電極筒大量冒黑煙。

4.1.4爐氣壓力突然增大，防爆孔打開。4.2事故原因

4.2.1電極糊的質(zhì)量差，油份、揮發(fā)份多，軟化點高。4.2.2電極自動下滑或過量下放電極。

4.2.3電極糊塊大，添加無規(guī)律，棚住或架空。4.2.4電極筒焊接質(zhì)量差。4.3處理方法

4.3.1中控工立即停電，禁止提電極，迅速下降電極，使斷頭相接后壓實爐料，減少電極糊外流。立即向崗位班長匯報。

4.3.2崗位班長立即向工藝工程師匯報。工藝工程師邊向生產(chǎn)總監(jiān)匯報邊趕往現(xiàn)場，打開爐門查看情況。

4.3.3經(jīng)生產(chǎn)總監(jiān)同意后扒掉外流的電極糊，將電極調(diào)節(jié)變?yōu)槭謩涌刂�，進

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