IE工作手冊

一、IE部門存在的背景及意義

工業(yè)工程是改善效率、成本、品質的方法科學，是對人、物料、設備、能源和住處進行規(guī)劃、設計、管理、改進和創(chuàng)新等活動，使其達到降低成本，提高質量和效益的目的的一項活動。工業(yè)工程師能使生產過程中各種資源得到最充分有效的利用，杜絕（減少）各種浪費，以實現效益的最大化。通過IE部門的工作協(xié)助管理者發(fā)現問題，作出正確的生產和經營決策，為管理提供科學依據。

現國內外很多公司都以設立IE部門，對于一個勞動密集型的企業(yè)尤其需要IE部門進行優(yōu)化改善。IE開展活動開展成功的公司有很多，其產生的經濟效益也是非常巨大的，例如豐田汽車、富士康科技和東風汽車。

在我們公司，IE部門同樣也非常重要，例如對極群焊接工序取消放隔板動作，可提升工序工作效率9.1%，通過線平衡找出瓶頸工序進行改善，以提高產能狀況。對生產工藝進行分析，找出存在的材料和人力浪費并減少浪費，提升效率。

二、IE的工作職責

IE部門的工作職責：1.標準工時制定；2.生產流程制定；

3.生產績效評核及追蹤；

4.規(guī)劃生產線，制作生產線配置圖；

5.教導領班、作業(yè)員以能確實執(zhí)行組裝或測試動作；6.制作及審核SOP（作業(yè)指導書）；

7.制作人力需求表、工具表、輔料表等，以供工具室、物管備料及廠部領用之依據；8.依據需求向ME提出要求與構想，要求設計治、夾具，并跟催治、夾具上線；

9.依據工程變更命令發(fā)出工程變更單，通知并指導生產線采取應有之行動以符合工程變更要求；10.發(fā)出工程變更單以通知相關單位對某些特殊要求之遵循或對不正確動作之修改

11.對生產現場之工具、儀器、設備及人員之動作進行檢查，遇有不符合規(guī)定之處，馬上提出，要求改正；12.規(guī)劃并提供生產線應有之生產設備，并改善之；

13.隨時掌握生產設備之狀況，并要求FE/FM/PE盡一切可能維持生產設備于堪用狀況；14.進行方法改善，降低工時使生產更順利；15.推動成本降低行動（COSTDOWN）；16.仲裁生產與品管間之爭執(zhí)；17.工廠布置設計與執(zhí)行；18.生產線與品管人員訓練；

19.負責提供申請進口批文所需之數據；20.參與協(xié)力廠商之評鑒工作；21.主導樣品機，提供作業(yè)；22.協(xié)助尋找第二貨源；

23.擔任業(yè)務與工廠間之溝通橋梁；24.主導廠內未來生產技術之走向；

25.消耗性材料需求用量之估算及消耗性材料廠商之評鑒；26.不良材料報告書之會簽及決策；

27.對于向外承包之工程進行成本估算，對于外包工程進行報價審核；28.參與制定BOM架構并跟催BOM之建立；

29.BOM核對及提出對BOM之修改且跟催R&DRELEASEECR；30.成本估算；

31.新產品導入之主導，各單位之協(xié)?#123;、聯(lián)系及排程之跟催；32.主導舊產品結束生產之動作；33.協(xié)助物管、采購跟催材料；34.主導量產前試產行動；35.召開試產會議及檢討會議；

36.控制主機板的版本、采購量及下單時間；37.主導工程變更要求之簽核與執(zhí)行；38.協(xié)助安規(guī)申請；

39.在量產前對于前置期較長之零件跟催采購申請單；40.協(xié)助新產品之技術轉移事宜；41.5S活動推動；

42.提案改善活動的推動；

IE小組長工作職責

1.協(xié)助領導展開IE各項工作；2.主持IE小組內部工作；3.指導/培訓IE工程師；4.督導IE工程師工作；5.完成領導交代的任務；

IE工程師工作職責

1.標準工時的測定與制定，工序分析：通過分析研究，確定工序的分解、刪除、合并、簡化及再排列方案，以達到簡化生產的目的；

2.動作研究，用科學的方法改進作業(yè)動作，刪除不合理的動作，提高生產效率、減輕作業(yè)者的勞動強度；3.時間研究，根據對作業(yè)時間的測定、記錄和分析，規(guī)定出作業(yè)所需要的標準時間（standardtime）,依據標準時間確定出生產所需的最少勞動力、工作量、設備和生產周期。標準時間也是調節(jié)生產平衡的重要依據；

4.生產流程制定(standardworksheet)；5.生產績效評核及追蹤；

6.根據生產計劃，規(guī)劃生產線，制作生產線配置圖，統(tǒng)籌設置生產線；7.培訓和指導車間操作人員和管理人員，確保能確實執(zhí)行操作動作；8.制作人力需求表、生產需求儀器、設備、工具、輔料表等；

9.依據需求向設備提出要求與構想，要求設計治、夾具，并跟進；

10.對生產現場之工具、儀器、設備及人員之動作進行日、周、月檢查，對不符合規(guī)定的項目，馬上提出，要求改正，并跟進改善的結果；

11.根據生產需要，整體規(guī)劃并提供生產線應有之生產設備，給出最高效率的使用組合；12.隨時掌握生產設備之狀況，監(jiān)督并要求其他部門維持生產設備正常使用；13.推動成本降低行動（COSTDOWN）；14.工廠布置設計與執(zhí)行，跟進廠房的維護；15.參與協(xié)力廠商之評鑒工作；

16.與技術部與研發(fā)部一起跟進新產品，提供廠房、設拉、工藝、設備、工具、輔料、物資等的需求和計劃；17.不良材料報告書之會簽及決策，消耗性材料需求用量之估算及消耗性材料廠商之評鑒；18.與其他部門一起對于向外承包之工程進行成本估算，對于外包工程進行報價審核；19.成本估算及報價；20.完成領導交代的任務；

三、IE與各部門的職責區(qū)分

3.1IE部門與生產部門職責區(qū)分

3.1.1生產部門必須嚴格按IE給出的SOP進行作業(yè)；

3.1.2生產部門的材料耗費定額的標準由IE與技術部門評估制定，生產部門執(zhí)行；3.1.3生產部門生產線標準產能由IE評估制定，生產部門執(zhí)行；

3.1.4各個產品的生產線人員配備標準由IE評估制定，生產部門執(zhí)行；3.1.5生產部門生產績效目標有IE制定，完成狀況由IE評審；

3.1.6標準的制定需由多個部門（包含生產部門）參與評估制定，一旦制定，必須嚴格執(zhí)行；

3.1.7生產部門工藝流程及作業(yè)手法的改善需由IE部門（或多個部門）進行審核評估后方可實施；3.2IE部門與技術部門職責區(qū)分

3.2.1新產品試產階段，IE部門輔助技術部門完成SOP的制作及材料成本的評估；3.2.2IE部門在試產階段完成新產品線體layout規(guī)劃；

3.2.3穩(wěn)產階段，技術部門變更作業(yè)工藝需由IE進行評估審核；3.2.4IE部門推動的改善專案技術部門需配合完成。3.3IE部門與品質部門職責區(qū)分3.3.1IE部門參與品質標準的制定；

3.3.2IE部門仲裁生產部門與品管部門的爭議；3.3.3品質部門按照IE部門的SOP進行稽核；3.4IE部門與設備部門職責區(qū)分

3.4.1IE部門評估生產線需求設備數量；

3.4.2IE部門根據生產需要提出的治具設備修改方案，設備部門需配合完成；3.4.3IE部門監(jiān)督設備部門對生產設備的點檢及維護；3.5IE部門與財務部門職責區(qū)分

3.5.1IE部門根據生產狀況評估出預算提供給財務；3.5.2財務部門向IE部門提供生產部門財務數據；

3.5.3IE部門調查分析超出預算原因，并責令相關部門作出報告，推動其改善之；

四、工作策劃及實施步驟

IE在不同規(guī)模不同行業(yè)其側重點有所不同。在勞動密集型、生產基礎比較薄弱的工廠IE的運用主要在工作研究和作業(yè)測定這一塊；在自動化程度較高的企業(yè)，IE主要偏向于管理信息系統(tǒng)、智能化機器人的設計上，我們公司是屬于勞動密集型企業(yè)，故IE的方向就是在工作研究和作業(yè)測定這個方向，從公司的運營狀況和生產狀況出發(fā)，需要解決的主要問題為原材料成本與人工成本兩個方面。故IE部門后續(xù)工作展開就由這兩個方面進行。方向一、材料成本方面

第一步：成立材料消耗評估小組（小組成員應包含生產部門、技術部門、品質部門和IE部門），有技術部門主導，其他部門協(xié)助；

第二步：選定一個產品進行評估；第三步：品質部門及生產部門統(tǒng)計各個生產工序的良率和報廢率，并將數據提供給技術部門和IE部門；第四步：技術部門與IE部門對各工序材料消耗進行測定；

第五步：IE部門協(xié)助技術部門收集整理各項數據，評估出合理的材料消耗標準；

第六步：生產部門執(zhí)行新的材料消耗標準，如再超出，生產部門需作出報告說明原因；第七步：標準橫向展開，推廣到所有產品。

方向二、人工成本方面

人工成本方面又可以細分為多個方面同時進行（包括工時測定，線平衡分析，標準人力制定，提案改善推廣等）。

在作業(yè)研究上：選擇一個產品對其進行各個工位進行工時測定，通過線平衡分析找出其瓶頸工位，運用IE手法對瓶頸工位進行分析改善，以提高線平衡率，增加人均產出。最后橫向展開到所有產品。

在員工培訓上：定期對員工進行IE理論知識培訓，提高員工的IE意識，了解IE的改善手法，并在工作中加以運用，以提高員工的作業(yè)效率。

在提案改善上：成立提案改善小組，建立提案改善體系，制定提案改善規(guī)則。發(fā)動所有員工參與提案改善，推動全員改善來降低成本。

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1.0目的:

闡述生產制程中為統(tǒng)計生產效率、降低成本、提高產能的IE作業(yè)方法及程序,明確IE活

動,并使IE作業(yè)在全廠管理系統(tǒng)中展開.2.03.0

范圍:全公司.相關檔:

3.1IE標準工時評定細則.

3.2人力評估辦法.3.3成本分析辦法.4.0

權責:

4.1IETEAM

IE活動或作業(yè)的主導執(zhí)行及推動.

4.2制造處各相關制造部門.制造問題的提出及改善案的執(zhí)行.4.3生技

協(xié)助IE人員進行工作.改善提案必要工、治具的制作,生產異常、質量異常的處理.

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4.4相關單位

4.6.1在改善提案中所涉及的部門,有責任配合執(zhí)行.4.6.2改善提案的會簽審核.5.0定義:

5.1IE:工業(yè)工程(IndustrialEngineering),是將人、物料、設備、能源以及信息等集成化系統(tǒng)進行合理化配置、設計與改善的一門學科,它綜合運用數學、物理學、自然科學與社會科學、工程分析及設計的原理和方法等方面的知識和技,對該系統(tǒng)所取好的結果進行預測、規(guī)定和評估.

5.2流水線(ProductionLine):勞動對象按一定的時(節(jié)拍)序(工藝流程)通過各個工作站完成工序作業(yè)的連續(xù)重復的生產過程.

5.3節(jié)拍(Tact):流水在線相鄰兩件相同制品出產的時間間隔;節(jié)拍=計劃期內有效工作時間/計劃期內產品產量.

5.4生產線的平衡(LineBalancing):依照流動生產的工程順序(即產品制程),利用時間研究手法得出各工序標準時間,然后將工序作業(yè)分割或結合,使各工作站的負荷均勻;主要用于平整流水線.

5.5動作分析(MotionStudy):從作業(yè)者的動作順序來觀察要素動作,將不產生附加價值的作業(yè)(不合理、不平衡、不需要)或作業(yè)者周邊的治工具配置等作為改善檢討之著眼點的分析手法,叫做動作分析.它由吉爾布雷斯夫婦(F.B.Gilbreth,1869-1924)發(fā)明.

5.6動素:動作分解后的產物,動作的最小單位,所有的動作均由17個基本動素組

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成.

5.7動作經濟原則:為了排除人的無謂(浪費)動作,利用人機工程學的原理使其動作最經濟,通過正確、快速、輕松、安全的工作而獲得高效率的一種動作分析改善方法.

5.8人體的作業(yè)范圍(圖解):

50.8cm39.4cm操作..最大作業(yè)區(qū)域正常作業(yè)區(qū)域119.4cm150.0cm肩40.6cm-.-.-.-.-.-.-正常作業(yè)區(qū)域

5.9工作抽查(WorkSampling):時間研究的一種技法,它通過對研究對象的活動發(fā)生率周而復始的進行實地取樣,并運用統(tǒng)計學技術對提取的資料予以整理、計算、分析;主要用于績效評估、工作改善、制定標準.6.0作業(yè)內容:

6.1制造業(yè)中的IE結構圖(附件1).6.2IE現場改善流程(附件2)

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