首件涵洞蓋板施工總結(jié)[1]

江西奉新至銅鼓高速公路新建工程

第B10合同段

《首件涵洞蓋板》

施工總結(jié)

匯通路橋建設(shè)集團(tuán)有限公司

奉銅高速公路第B10合同段項目經(jīng)理部

二0一0年十月三十日

首件涵洞蓋板工程施工總結(jié)

一、首件工程概況：

為了加強(qiáng)工程質(zhì)量，立足于“預(yù)防為主，先試點(diǎn)”的原則，認(rèn)真貫徹執(zhí)行“以工序保分項，以分項保分部、以分部保單位，以單位�？傮w”的質(zhì)量保證體系，確保我合同段內(nèi)的涵洞工程質(zhì)量符合設(shè)計要求及技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，我標(biāo)段選定了K146+990鋼筋砼蓋板涵蓋板為我標(biāo)段涵洞蓋板的首件開工工程。該蓋板涵為1-2×2.5m鋼筋砼蓋板涵；中心樁號為K146+990，交角45°；涵洞全長57.94m，蓋板采用現(xiàn)澆法施工，蓋板單塊尺寸長×寬×高：2.4×1×0.24m，該涵洞蓋板

共需用C30砼36.16m3，Ф8鋼筋80.2kg，Ф10鋼筋1868.5kg，Ф16鋼筋3036.9kg。

二、參加首件工程的主要施工人員

職務(wù)姓名職責(zé)

施工隊負(fù)責(zé)人：羅良根負(fù)責(zé)全面組織、協(xié)調(diào)管理工作

技術(shù)負(fù)責(zé)人：李海亮負(fù)責(zé)施工方案的設(shè)計及交底，現(xiàn)場施工組織質(zhì)檢工程師：閆志國負(fù)責(zé)現(xiàn)場質(zhì)量控制，報驗試驗負(fù)責(zé)人：黃鄧承負(fù)責(zé)材料檢驗、試件留樣工作現(xiàn)場技術(shù)員：梅武其負(fù)責(zé)現(xiàn)場測量、技術(shù)、質(zhì)量控制現(xiàn)場施工員：王欣海負(fù)責(zé)現(xiàn)場施工及工序轉(zhuǎn)換、資料的填寫現(xiàn)場安全員：李剛負(fù)責(zé)現(xiàn)場施工安全三、涵洞蓋板現(xiàn)澆施工流程及工藝1、施工流程：

首件工程報批→墻身頂標(biāo)高復(fù)測→墻身頂面處理→蓋板底模、支架搭設(shè)→蓋板鋼筋綁扎→蓋板砼澆筑→養(yǎng)護(hù)→底模、支架拆除。

此項工程于201*年10月17日報批，于201*年10月18日開始施工，模板安裝前，先對墻身頂面高程進(jìn)行復(fù)測并進(jìn)行找平處理,然后進(jìn)行蓋板底模、支架安裝，完成后進(jìn)行自檢，自檢合格后報請監(jiān)理工程師驗收，并申請砼澆筑。在模板安裝時需要考慮蓋板沉降縫與墻身對應(yīng)�；炷嗤翝仓�于201*年10月24日完成。本項工程采取的主要施工方法為：蓋板底模均采用1.2厚竹膠板，按設(shè)計

的蓋板尺寸現(xiàn)場拼裝，沉降縫與墻身沉降縫位置一致，每間隔一塊澆筑一塊蓋板，循環(huán)澆筑。砼采用集中拌合，罐車運(yùn)輸，采用吊機(jī)配合料斗入模澆筑。從整個施工過程來看，該首件工程過程受控，施工工序順暢。

2、施工工藝1）蓋板支架、底模

蓋板支承面的測量復(fù)核、調(diào)整；支架、模板施工前進(jìn)行涵臺高程復(fù)測，算出支承面高程，然后根據(jù)測量成果用墨斗在涵臺身彈出支承面整體高度墨線，此墨線即為涵洞蓋板底部高程控制線，對高出墨線的部分采用手砂輪機(jī)切除后鋼鑿鑿平。

蓋板底模均采用1.2厚竹膠板，模板采用加條木骨肋。肋木采用8×10cm方木做橫向肋骨，橫向肋骨間距為25cm，縱向設(shè)置三層肋骨，保證模板具有足夠的剛度和穩(wěn)定性。

采用滿堂碗扣或鋼管支架方式。支架按0.6×0.6×1.2m(長×寬×高)的間距拼接，用斜拉桿將整個支架連成整體。按裝支架前，對底模上的墊木詳細(xì)檢查，準(zhǔn)確調(diào)整支架墊木的頂部標(biāo)高，必要時按照規(guī)范要求預(yù)留一定的預(yù)拱度。支架安裝完畢后，對其平面位置、頂面標(biāo)高、節(jié)點(diǎn)連接及縱橫向穩(wěn)定性進(jìn)行全面檢查，確認(rèn)無誤后安裝模板，模板均勻的刷好脫模劑，模板接縫密合，縫寬不大于2mm，相鄰模板高差不大于2mm，模板平面度控制在5mm以下。模板尺寸正確無誤，其誤差控制在規(guī)范允許范圍之內(nèi)。經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格后安裝蓋板鋼筋。

2）鋼筋安裝

涵洞蓋板底模鋪設(shè)完成經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格后進(jìn)行鋼筋焊接和綁扎，在鋼筋綁扎前應(yīng)注意在臺帽和蓋板接觸面墊1cm厚油毛氈，并在蓋板與涵臺身的其它接觸部位均采用2mm厚油毛氈隔離，以避免蓋板與涵臺身粘連。然后進(jìn)行蓋板分段、分倉，定出每塊蓋板的具體位置，并確保蓋板沉降縫和臺身沉降縫垂直、對齊。

鋼筋綁扎時應(yīng)先安縱向鋼筋，然后綁扎水平筋，最后綁扎箍筋，內(nèi)外鋼筋網(wǎng)體之間的拉筋。鋼筋交叉點(diǎn)綁扎時綁扎方向成梅花型布置，箍筋與主筋相垂直，主筋間距偏差不大于5mm，箍筋間距偏差不大于10mm。

蓋板鋼筋設(shè)置5cm×5cm×5cm的混凝土梯形保護(hù)層墊塊，保護(hù)層墊塊的強(qiáng)

度不得低于蓋板混凝土強(qiáng)度，墊塊梅花型布置，間距1m×1m。墊塊與鋼筋綁扎緊，并相互錯開。

鋼筋綁扎完成后，經(jīng)質(zhì)檢員自檢合格后，報監(jiān)理工程師檢驗，合格后方可進(jìn)行下一道工序側(cè)模安裝施工。

3）側(cè)模

分倉側(cè)模采用小片建筑鋼模，背面采用鋼管加固支撐，上口用絲桿對拉。具體操作以5米段為例，按板寬1米分倉，則蓋板5塊，先進(jìn)行1、3、5倉側(cè)模安裝、加固，模板安裝前用磨光機(jī)進(jìn)行打磨處理，做到光潔、平整，并應(yīng)涂刷脫模劑，脫模劑使用新鮮油，且不得污染混凝土。安裝模板，用鋼管作肋，采用φ10對拉螺桿，外側(cè)用鋼管支撐固定；模板板面之間應(yīng)平整，接縫嚴(yán)密，以確保砼墻及實(shí)體工程外露面美觀，線條流暢。模板拼裝時嚴(yán)格按設(shè)計圖紙尺寸進(jìn)行作業(yè)，其垂直度、軸線偏位、標(biāo)高、內(nèi)部尺寸等必須滿足施工技術(shù)規(guī)范要求，模板內(nèi)應(yīng)無污物、砂漿及其他雜物。蓋板沉降縫與臺身沉降縫的對齊情況等均滿足規(guī)范要求后，報監(jiān)理工程師驗收合格，即可進(jìn)行1、3、5倉混凝土澆注。

4）蓋板混凝土澆筑

混凝土采用拌和站集中拌和，拌和時控制好混凝土的水灰比、塌落度，拌和時間不得小于3min，混凝土輸送車運(yùn)送作業(yè)點(diǎn)；采用吊機(jī)配合料斗入模澆筑用插入式振動器進(jìn)行振搗，移動間距不應(yīng)超過振動器作用半徑的1.5倍，振搗時快插慢拔，振搗棒插入深度距底模5cm，不得漏振和重?fù)v。振搗時間不能過長，當(dāng)混凝土停止下沉，不再冒出氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿時，即可緩慢抽出振搗棒，抽出速度不能過快，否則會導(dǎo)致混凝土內(nèi)部產(chǎn)生空洞。

當(dāng)混凝土初凝后，及時用土工布覆蓋，根據(jù)氣溫變化，專人澆水養(yǎng)護(hù)。蓋板砼強(qiáng)度達(dá)到2.5Mpa時，方可拆除（1、3、5倉）側(cè)模。進(jìn)行2、4倉鋼筋安裝，2、4倉蓋板與1、3、5倉蓋板的接觸面均采用2mm厚油毛氈進(jìn)行隔離，分段沉降縫采用2cm后泡沫板進(jìn)行隔離，避免板與板之間粘連，鋼筋檢驗合格后即進(jìn)行混凝土澆筑。

5）養(yǎng)護(hù)

在蓋板每一段混凝土澆筑完，達(dá)到終凝時間時，就要對其覆蓋土工布進(jìn)行澆水保濕養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)時間一般為7天左右，視天氣和氣溫酌情調(diào)整。養(yǎng)護(hù)用水按就

近取材為原則。可利用當(dāng)?shù)卮迕耧嬘盟�，也可利用就近符合�?guī)范要求的溪水�，F(xiàn)場質(zhì)檢人員如對用于養(yǎng)護(hù)用水水質(zhì)有異議時，要組織項目實(shí)驗室對現(xiàn)場養(yǎng)護(hù)用水，進(jìn)行實(shí)驗檢測。

6）拆模

底部模板在砼強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度的85%以上，方可拆除。拆模時自上而下，左右對稱進(jìn)行，拆模中要注意安全，由專人負(fù)責(zé)，統(tǒng)一指揮。

7）蓋板頂面防水處理

蓋板經(jīng)檢驗合格，報監(jiān)理工程師復(fù)查后即進(jìn)行蓋板頂面防水處理。①沉降縫

掏除沉降縫中泡沫板，采用瀝青浸過的麻筋或纖維板緊密填塞，填塞深度應(yīng)滿足設(shè)計和規(guī)范要求，并用有纖維摻料的瀝青嵌縫膏或其它材料密封。

②防水層

沉降縫處理完畢后，進(jìn)行蓋板清理、沖洗，鑿除蓋板上浮漿，沖洗干凈，待蓋板涼干后刷熱瀝青兩道，每道厚度1~1.5mm，以形成防水層，然后鋪設(shè)油毛氈，鋪設(shè)范圍為沉降縫位置，并沿涵洞墻身每側(cè)下延50cm。

四、質(zhì)量保證措施

1、施工過程質(zhì)量控制的關(guān)鍵是做好隱蔽工程質(zhì)量驗收，凡需隱蔽的工序完成之后，在進(jìn)入下道工序前，均進(jìn)行隱蔽工程驗收。項目經(jīng)理部設(shè)質(zhì)量管理工程師和專職質(zhì)檢人員跟班檢查驗收。每道需隱蔽的工序未經(jīng)監(jiān)理工程師的批準(zhǔn)，不得進(jìn)入下一道工序施工，確保監(jiān)理工程師對即將覆蓋或掩蓋的任何一部分工程進(jìn)行檢查、檢驗以及任何部分工程施工前對其基礎(chǔ)進(jìn)行檢查。

2、檢測、試驗手段和措施

⑴現(xiàn)場取樣、送樣及時，試驗室建立臺帳并設(shè)專人管理。⑵加強(qiáng)試驗文件、資料的管理，設(shè)專人負(fù)責(zé)。⑶認(rèn)真落實(shí)各項管理制度，強(qiáng)化檢測工作。

⑷建立檢測設(shè)備的使用。維修管理制度，對設(shè)備損壞或認(rèn)為檢測精度不合要求時，要及時進(jìn)行維修或標(biāo)定。

⑸嚴(yán)格執(zhí)行試驗工作的公證性。⑹嚴(yán)格檢驗程序和試驗程序。

⑺堅持對檢測試驗人員定期進(jìn)行培訓(xùn)教育，提高職業(yè)道德和業(yè)務(wù)技術(shù)水平。七、綜合評價及總結(jié)

通過K146+990涵洞蓋板首件工程的施工過程來看，我標(biāo)段所確定的涵洞蓋板現(xiàn)澆施工工藝滿足施工的要求，可以用于后期全標(biāo)段的涵洞墻身施工。通過首件施工，使全體涵洞施工隊伍加深了對涵洞蓋板現(xiàn)澆施工工藝的理解；同時通過對K146+990涵洞蓋板混凝土成品的檢測，其各項指標(biāo)符合設(shè)計及《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTJT041201*）的各項規(guī)定及《公路工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)》（JTGF80/1201*）的要求。自檢評價意見為優(yōu)良工程，能夠指導(dǎo)后續(xù)施工。

奉銅高速B10項目經(jīng)理部

二0一0年十月三十日

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首件涵洞蓋板工程施工總結(jié)

一、首件工程概況：

為了加強(qiáng)工程質(zhì)量，立足于“預(yù)防為主，先試點(diǎn)”的原則，認(rèn)真貫徹執(zhí)行“以工序保分項，以分項保分部、以分部保單位，以單位�？傮w”的質(zhì)量保證體系，確保我合同段內(nèi)的涵洞工程質(zhì)量符合設(shè)計要求及技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，我標(biāo)段選定了K130+252鋼筋砼蓋板涵蓋板為我標(biāo)段涵洞蓋板的首件開工工程。該蓋板涵為1-4×3m鋼筋砼蓋板涵；中心樁號為K130+252，交角90；涵洞全長39.75m，蓋板采用現(xiàn)澆法施工，蓋板單塊尺寸長×寬×高：4.6×0.99×0.41m，C30鋼筋砼墻身，C40鋼筋砼蓋板。墻身高度3m，墻身寬度為0.5m。

二、首件工程施工目的

通過首件蓋板施工，確定勞動力、機(jī)械設(shè)備的最佳組合以及各工序之間的銜接，并依據(jù)此指導(dǎo)全線涵洞（通道）蓋板的施工，確保工程質(zhì)量。為了更快地使涵洞（通道）蓋板的施工步入正規(guī)，我標(biāo)非常重視此次的首件蓋板的施工。在施工過程中，我們安排了工程技術(shù)人員進(jìn)行全過程旁站，監(jiān)理工程師參與了全過程監(jiān)控，確保進(jìn)場原材料為合格材料，鋼筋焊接、綁扎，模板安裝平整度、豎直度符合規(guī)范要求。砼的配合比嚴(yán)格按照試驗室批準(zhǔn)配合比施工，砼的塌落度進(jìn)行現(xiàn)場檢測，保證蓋板砼在要求的塌落度范圍內(nèi)澆筑。

三、施工組織

1、施工準(zhǔn)備

①組織施工技術(shù)人員熟悉設(shè)計文件及圖紙，了解施工規(guī)范，進(jìn)行

現(xiàn)場核對及施工調(diào)查并進(jìn)行技術(shù)交底，使施工人員明確施工目的及施工方法。

②涵洞基礎(chǔ)經(jīng)過清理后，搭設(shè)碗扣式支架。托架上鋪設(shè)10cm×10cm方木，最后鋪設(shè)竹膠板作為底模。支架采用碗扣式搭設(shè)方式，支架自基礎(chǔ)以上，設(shè)置足夠數(shù)量的拋撐、剪刀撐、斜撐等拉結(jié)桿件，支架的鋪設(shè)要符合規(guī)定，確保安全。在模板拼裝前，對模板進(jìn)行精細(xì)打磨，去除凸點(diǎn)，鐵銹等雜物。在施工現(xiàn)場進(jìn)行模板的拼裝，四面模板拼裝完成后，檢校模板接縫處是否錯臺，整體模板平整度是否符合規(guī)范要求。模板的接縫處采用擠壓雙面膠的方式處理，在立模完成后砼施工前，對模板進(jìn)行清洗和涂刷脫模劑。

③施工前進(jìn)行墻身放樣，確定高度后用砂漿進(jìn)行找平，找平后鋪設(shè)油毛氈。

④對施工設(shè)備進(jìn)行檢修，防止意外事故發(fā)生。2、施工人員、機(jī)械配置、檢測器具

1、蓋板模板采用20mm厚1.2*2.4m竹膠板45塊。2、管理及施工人員共12人

現(xiàn)場指揮人員：1人，質(zhì)檢員：1人，技術(shù)員：1人，試驗員；1人，

模板工：2人架子工2人砼工：3人普工1人3、機(jī)械設(shè)備及機(jī)具

砼運(yùn)輸車4臺，25T吊車1臺，75KW發(fā)電機(jī)1臺，振動棒2個，容積0.8m3料斗1個。

4、檢測器具

全站儀1臺，水準(zhǔn)儀1臺，3m靠尺1把，塞尺1把，5m鋼卷尺2把，7.5米鋼卷尺1把，垂球2個。

四、涵洞蓋板現(xiàn)澆施工流程及工藝

1、施工流程：

測量放樣→墻身頂標(biāo)高復(fù)測→砂漿找平，鋪設(shè)油毛氈→蓋板底模、支架搭設(shè)→蓋板鋼筋綁扎→蓋板砼澆筑→養(yǎng)護(hù)→底模、支架拆除。

模板安裝前，先對墻身頂面高程進(jìn)行復(fù)測并進(jìn)行找平處理,然后進(jìn)行蓋板底模、支架安裝，完成后進(jìn)行自檢，自檢合格后報請監(jiān)理工程師驗收，并申請砼澆筑。在模板安裝時需要考慮蓋板沉降縫與墻身對應(yīng)。本項工程采取的主要施工方法為：蓋板底模均采用1.2厚竹膠板，按設(shè)計的蓋板尺寸現(xiàn)場拼裝，沉降縫與墻身沉降縫位置一致，每間隔一塊澆筑一塊蓋板，循環(huán)澆筑。砼采用集中拌合，罐車運(yùn)輸，采用吊機(jī)配合料斗入模澆筑。從整個施工過程來看，該首件工程過程受控，施工工序順暢。

2、施工工藝1）蓋板支架、底模

蓋板支承面的測量復(fù)核、調(diào)整；支架、模板施工前進(jìn)行涵臺高程復(fù)測，算出支承面高程，然后根據(jù)測量成果用墨斗在涵臺身彈出支承面整體高度墨線，此墨線即為涵洞蓋板底部高程控制線，對高出墨線的部分采用手砂輪機(jī)切除后鋼鑿鑿平。

蓋板底模均采用20mm厚竹膠板，模板采用加條木骨肋。肋木采用10×10cm方木做橫向肋骨，橫向肋骨間距為25cm，縱向設(shè)置三層肋骨，保證模板具有足夠的剛度和穩(wěn)定性。

采用滿堂碗扣或鋼管支架方式。支架按0.6×0.6×1.2m(長×寬×高)的間距拼接，用斜拉桿將整個支架連成整體。按裝支架前，對底模上的墊木詳細(xì)檢查，準(zhǔn)確調(diào)整支架墊木的頂部標(biāo)高，必要時按照規(guī)范要求預(yù)留一定的預(yù)拱度。支架安裝完畢后，對其平面位置、頂面標(biāo)高、節(jié)點(diǎn)連接及縱橫向穩(wěn)定性進(jìn)行全面檢查，確認(rèn)無誤后安裝模板，模板均勻的刷好脫模劑，模板接縫密合，縫寬不大于2mm，相鄰模板高差不大于2mm，模板平面度控制在5mm以下。模板尺寸正確無誤，其誤差控制在規(guī)范允許范圍之內(nèi)。經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格后安裝蓋板鋼筋。

2）鋼筋安裝

涵洞蓋板底模鋪設(shè)完成經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格后進(jìn)行鋼筋焊接和綁扎，在鋼筋綁扎前應(yīng)注意在臺帽和蓋板接觸面墊1cm厚油毛氈，并在蓋板與涵臺身的其它接觸部位均采用2mm厚油毛氈隔離，以避免蓋板與涵臺身粘連。然后進(jìn)行蓋板分段、分倉，定出每塊蓋板的具體位置，并確保蓋板沉降縫和臺身沉降縫垂直、對齊。

鋼筋綁扎時應(yīng)先安縱向鋼筋，然后綁扎水平筋，最后綁扎箍筋，內(nèi)外鋼筋網(wǎng)體之間的拉筋。鋼筋交叉點(diǎn)綁扎時綁扎方向成梅花型布置，箍筋與主筋相垂直，主筋間距偏差不大于5mm，箍筋間距偏差不大于10mm。

蓋板鋼筋設(shè)置5cm×5cm×5cm的混凝土梯形保護(hù)層墊塊，保護(hù)層墊塊的強(qiáng)度不得低于蓋板混凝土強(qiáng)度，墊塊梅花型布置，間距1m×1m。墊塊與鋼筋綁扎緊，并相互錯開。

鋼筋綁扎完成后，經(jīng)質(zhì)檢員自檢合格后，報監(jiān)理工程師檢驗，合格后方可進(jìn)行下一道工序側(cè)模安裝施工。

3）側(cè)模

分倉側(cè)模采用小片建筑鋼模，背面采用鋼管加固支撐，上口用絲桿對拉。模板安裝前用磨光機(jī)進(jìn)行打磨處理，做到光潔、平整，并應(yīng)涂刷脫模劑，脫模劑使用新鮮油，且不得污染混凝土。安裝模板，用鋼管作肋，采用φ10對拉螺桿，外側(cè)用鋼管支撐固定；模板板面之間應(yīng)平整，接縫嚴(yán)密，以確保砼墻及實(shí)體工程外露面美觀，線條流暢。模板拼裝時嚴(yán)格按設(shè)計圖紙尺寸進(jìn)行作業(yè)，其垂直度、軸線偏位、標(biāo)高、內(nèi)部尺寸等必須滿足施工技術(shù)規(guī)范要求，模板內(nèi)應(yīng)無污物、砂漿及其他雜物。蓋板沉降縫與臺身沉降縫的對齊情況等均滿足規(guī)范要求后，報監(jiān)理工程師驗收合格，即可進(jìn)行混凝土澆注。

4）蓋板混凝土澆筑

混凝土采用拌和站集中拌和，拌和時控制好混凝土的水灰比、塌落度，拌和時間不得小于3min，混凝土輸送車運(yùn)送作業(yè)點(diǎn)；采用吊機(jī)配合料斗入模澆筑用插入式振動器進(jìn)行振搗，移動間距不應(yīng)超過振動器作用半徑的1.5倍，振搗時快插慢拔，振搗棒插入深度距底模5cm，不得漏振和重?fù)v。振搗時間不能過長，當(dāng)混凝土停止下沉，不再冒出氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿時，即可緩慢抽出振搗棒，抽出速度不能過快，否則會導(dǎo)致混凝土內(nèi)部產(chǎn)生空洞。

當(dāng)混凝土初凝后，及時用土工布覆蓋，根據(jù)氣溫變化，專人澆水養(yǎng)護(hù)。蓋板砼強(qiáng)度達(dá)到2.5Mpa時，方可拆除側(cè)模。進(jìn)行下一板鋼筋

安裝，蓋板的接觸面均采用2mm厚油毛氈進(jìn)行隔離，分段沉降縫采用2cm后泡沫板進(jìn)行隔離，避免板與板之間粘連，鋼筋檢驗合格后即進(jìn)行混凝土澆筑。

5）養(yǎng)護(hù)

在蓋板每一段混凝土澆筑完，達(dá)到終凝時間時，就要對其覆蓋土工布進(jìn)行澆水保濕養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)時間一般為7天左右，視天氣和氣溫酌情調(diào)整。養(yǎng)護(hù)用水按就近取材為原則。可利用當(dāng)?shù)卮迕耧嬘盟�，也可利用就近符合�?guī)范要求的溪水�，F(xiàn)場質(zhì)檢人員如對用于養(yǎng)護(hù)用水水質(zhì)有異議時，要組織項目實(shí)驗室對現(xiàn)場養(yǎng)護(hù)用水，進(jìn)行實(shí)驗檢測。

6）拆模

底部模板在砼強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度的85%以上，方可拆除。拆模時自上而下，左右對稱進(jìn)行，拆模中要注意安全，由專人負(fù)責(zé)，統(tǒng)一指揮。

7）蓋板頂面防水處理

蓋板經(jīng)檢驗合格，報監(jiān)理工程師復(fù)查后即進(jìn)行蓋板頂面防水處理。

①沉降縫

掏除沉降縫中泡沫板，采用瀝青浸過的麻筋或纖維板緊密填塞，填塞深度應(yīng)滿足設(shè)計和規(guī)范要求，并用有纖維摻料的瀝青嵌縫膏或其它材料密封。

②防水層

沉降縫處理完畢后，進(jìn)行蓋板清理、沖洗，鑿除蓋板上浮漿，沖

洗干凈，待蓋板涼干后刷熱瀝青兩道，每道厚度1~1.5mm，以形成防水層，然后鋪設(shè)油毛氈，鋪設(shè)范圍為沉降縫位置，并沿涵洞墻身每側(cè)下延50cm。

五、質(zhì)量管理

1）質(zhì)量過程控制

每道工序完成后現(xiàn)場質(zhì)檢員先進(jìn)行自檢，符合要求后報請項目部專職檢查人員進(jìn)行檢查，檢查合格后報請監(jiān)理工程師檢驗并提交相應(yīng)的“報驗申請表”，經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗符合設(shè)計及規(guī)范要求后予以簽認(rèn)，然后進(jìn)行下一道工序。下道工序的質(zhì)檢程序同上。上道工序施工完畢后未經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格的，不得進(jìn)行下一道工序施工。在施工操作中，堅持“三檢”制度，即自檢、互檢、交接檢；所有工序堅持樣板制；牢固樹立“上道工序為下道工序服務(wù)”和“下道工序就是用戶”的思想，堅持做到不合格的工序不交工。2）質(zhì)量管理

建立針對本單位工程的三級質(zhì)量管理小組，項目部以項目經(jīng)理擔(dān)任組長，項目總工程師任副組長，有關(guān)職能部門負(fù)責(zé)人、質(zhì)檢工程師、作業(yè)隊隊長為組員；作業(yè)隊以隊長為組長，專職質(zhì)檢員為副組長的質(zhì)量領(lǐng)導(dǎo)小組。隊部設(shè)專職質(zhì)檢員，工班設(shè)兼職質(zhì)檢員。采取層層控制，多級驗收的手段，制定工序、工藝、分項工程操作標(biāo)準(zhǔn)和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，使整個生產(chǎn)過程連續(xù)、穩(wěn)定地處于受控狀態(tài)，保證該分部工程達(dá)到國家和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和創(chuàng)優(yōu)驗收標(biāo)準(zhǔn)。

六、問題統(tǒng)計及相應(yīng)的預(yù)防

201*年8月14日K130+252第23、25、27、29節(jié)蓋板砼澆筑完成，通過此次施工，發(fā)現(xiàn)在整個施工過程中存在一些較為突出的問題，為能更好的指導(dǎo)涵洞工程的后續(xù)施工，須形成標(biāo)準(zhǔn)、統(tǒng)一規(guī)模化管理。本次對K130+252涵洞澆筑施工過程中各工序（鋼筋、模板、混凝土等）存在的問題，進(jìn)行統(tǒng)計，對存在的問題制定了相關(guān)的預(yù)防措施，確保有效控制涵洞施工的質(zhì)量、材料損耗及安全。

1、鋼筋

（1）質(zhì)量問題及現(xiàn)象箍筋間距不一。（2）原因分析鋼筋綁扎時未畫線；3）預(yù)防措施

鋼筋綁扎應(yīng)在主筋處畫好15cm一道的定位線；2、模板（1）存在問題砼表面不光潔，色差重。（2）原因分析

模板打磨不徹底、模板打磨后脫模劑涂抹不均勻、模板打磨涂脫模劑放置時間過長；

（3）預(yù)防措施

模板打磨后檢測模板上沒有雜物后涂脫模劑，脫模劑要用干凈的抹布進(jìn)行涂抹，涂抹要均勻，模板安裝好要立即申請澆筑砼，防止放置時間過長導(dǎo)致模板被二次污染。

3、混凝土

（1）質(zhì)量問題及現(xiàn)象

在混凝土澆筑時，由于振搗工人不能準(zhǔn)確把握振搗的部位和振搗的時間，使某一部位的混凝土發(fā)生過振或漏振。發(fā)生過振時，混凝土產(chǎn)生離析，水泥漿和粗骨料分離。發(fā)生漏振時，混凝土產(chǎn)生松散，蜂窩、麻面。兩種現(xiàn)象不僅影響混凝土外觀，而且混凝土強(qiáng)度不符合要求，此部位必須采取措施進(jìn)行處理。

（2）原因分析

①混凝土振搗工人責(zé)任不明確；②同一部位振搗時間過長；

③混凝土澆筑厚度分層、澆筑順序不合理；④某一部位漏振；

⑤未配用小型振搗棒（30棒），且振搗設(shè)備明顯不足；⑥澆筑混凝土過程中不連續(xù)振搗出現(xiàn)漏振。（3）預(yù)防措施

①對振搗工人要分工明確，責(zé)任到人，調(diào)動其生產(chǎn)積極性，將振搗質(zhì)量與責(zé)任掛鉤。選擇工作認(rèn)真，責(zé)任心強(qiáng)的工人專門進(jìn)行振搗；

②澆筑混凝土?xí)r，插入式振搗要本著快插慢起的原則，翻漿即可；

③混凝土按一定厚度、順序和方向分層澆筑振搗，上下層混凝土的振搗應(yīng)重疊。厚度一般不超過30cm。

④插入式振搗，移動間距不要超過振搗棒作用半徑的1.5倍，與側(cè)模要保持5～10cm的距離，插入下層混凝土5～10cm，每一部位振搗完成后應(yīng)邊振邊徐徐提出振搗棒，要避免振搗棒碰撞模板及鋼筋。

⑤增加振搗設(shè)備且要有小型振搗棒；

⑥對每一振搗部位，必須振搗到該部位的混凝土密實(shí)為止。密實(shí)的標(biāo)志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦，泛漿�；炷�土澆筑過程發(fā)生間斷時，其間斷時間應(yīng)小于前層混凝土的初凝時間，并充分注意前后澆筑混凝土的連接密實(shí)。若間斷時間超出規(guī)定時間，一般按工作縫處理。

4、安全存在問題：

（1）不戴安全帽，不穿防滑鞋，架子工作業(yè)不扎安全帶；（2）在定位支撐鋼管上來回行走；（3）配電箱沒上鎖和粘貼警示標(biāo)志；預(yù)防措施：

（1）加強(qiáng)安全教育，不安全意識典型要進(jìn)行公開批評，并設(shè)立安全獎罰制度；

（2）安全用電，不符合用電規(guī)范的嚴(yán)肅處理，及時整改；5、文明施工

存在問題：施工現(xiàn)場混亂，半成部鋼筋未墊高。

預(yù)防措施：拆出模板、混凝土澆筑完時，及時清理場地，模板、鋼管等施工材料集中，碼放整齊，要做到工完場地清，并定時安排專人大面積清理。半成品鋼筋利用木方下墊，上蓋彩條布。七、綜合評價及總結(jié)

通過K130+252涵洞蓋板首件工程的施工過程來看，我標(biāo)段所確定的涵洞施工工藝滿足施工的要求，通過首件施工，使全體涵洞施工隊伍加深了對涵洞蓋板施工工藝的理解，增強(qiáng)了其質(zhì)量意識。同時我們也發(fā)現(xiàn)了在施工過程中存在的問題，針對問題我們提出了改進(jìn)措施。在后續(xù)施工中我們將發(fā)揚(yáng)首件工程中的優(yōu)點(diǎn)，繼續(xù)改進(jìn)或優(yōu)化工藝方案，杜絕在首件工程的問題再次發(fā)生，優(yōu)質(zhì)、安全的完成我標(biāo)段涵洞施工。

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