學(xué)習(xí)《精益生產(chǎn)》心得
《精益生產(chǎn)》學(xué)習(xí)心得
首先感謝公司提供的這次難得的機(jī)會,讓我對精益生產(chǎn)有了較深入的了解。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)的管理理念,它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動,達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是消除一切浪費(fèi),節(jié)約成本、均衡化生產(chǎn),及時(shí)供貨(JIT)和穩(wěn)定的質(zhì)量保證(自化)是實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)兩大推動力。
精益生產(chǎn)主要是最大限度的減少浪費(fèi),永無止境的減少浪費(fèi),以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。豐田公司經(jīng)過半個(gè)世紀(jì)的不斷探索與實(shí)踐,豐田生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善,已經(jīng)形成了一個(gè)將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的較完整管理體系。精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,F(xiàn)在我把學(xué)習(xí)到的內(nèi)容整理如下:1.杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在,如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵,要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作,需要大量的人力才能做到,所以我們做好宣傳工作,動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi),達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。在我們現(xiàn)場有好多可以改善減少浪費(fèi)的地方,如:焊工的等待浪費(fèi)、工裝實(shí)現(xiàn)不了SMED(快速換模),員工動作上的浪費(fèi)等等。2.柔性化、少人化、自動化
“柔性化”實(shí)際就是我們常說的“一崗多能”,也就是我們常說的“多能工”如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能,那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活,是少人化、自動化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)!吧偃嘶笔菑摹笆∪嘶边^度得來的,這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。不做機(jī)器的看守人,設(shè)備實(shí)現(xiàn)真正的“自動化”外,我覺得作為生產(chǎn)部門,人的“自動化”由其重要,人的“自動化”指我們每一個(gè)人都能自動去做事,自動去尋找問題并尋求解決措施,只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力,使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫,使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做,只有這樣才能達(dá)到“自動化”。兵在于精,人再多工作量不一定可以提高很多。我們現(xiàn)在的多能工已經(jīng)快“絕跡”了。員工們的崗位已基本處于定崗狀態(tài)(除關(guān)鍵崗位需定專人和儲備人員外)人員的靈活性調(diào)動比較被動。馬上要進(jìn)入生產(chǎn)旺季,對多能工的人員儲備尤為重要。3.現(xiàn)場IE管理改善及5s
IE,是工業(yè)工程的簡稱,是為了排除工作中的不經(jīng)濟(jì)、不均衡和不合理現(xiàn)象,使我們更加舒適、快捷、低成本生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品,更好的為客戶提供服務(wù)的手法。通過現(xiàn)場5s’三定”實(shí)現(xiàn)目視化管理。排除不合理、不均衡和不經(jīng)濟(jì)的現(xiàn)象。我們在改善的過程中要嚴(yán)格按照改善的步驟,即發(fā)現(xiàn)問題、提出疑問→分析現(xiàn)狀→找出問題的根源(基于5W1H調(diào)查表)→制定出相應(yīng)的對策→團(tuán)隊(duì)合作實(shí)施并評價(jià)改善方案→制定標(biāo)準(zhǔn)防止問題再次發(fā)生。這樣不斷的重復(fù)的發(fā)現(xiàn)問題解決問題,最終提高品質(zhì),降低成本。例如:PDCA,ABCDEF(要準(zhǔn)確、要更好、要省錢、要可行、更容易、更快)4.生產(chǎn)線平衡,消除瓶頸
生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化、均衡化,調(diào)整各工序或工位的作業(yè)負(fù)荷或工作量,使各工序的作業(yè)時(shí)間盡可能相近或相等,最終消除各種等待浪費(fèi)現(xiàn)象,達(dá)到生產(chǎn)效率最大化。它是生產(chǎn)流程設(shè)計(jì)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化中最重要的方法。通過平衡生產(chǎn),可以加深理解“一個(gè)流”生產(chǎn)模式及熟悉“單元生產(chǎn)”的編制方法,它是一切新理論與新方法的基礎(chǔ)。提高生產(chǎn)線平衡效率的意義
1減少工序間的在制品,減少現(xiàn)場場地的占用
2減少工程之間的預(yù)備時(shí)間,縮短生產(chǎn)周期,JIT得以保證3消除人員等待現(xiàn)象,提升員工士氣
4改變傳統(tǒng)小批量作業(yè)模式,使其達(dá)到一個(gè)流生產(chǎn),大大減少生產(chǎn)過剩的產(chǎn)生。
5可以穩(wěn)定和提升產(chǎn)品品質(zhì)
6提升整體生產(chǎn)線效率和降低生產(chǎn)現(xiàn)場的各種浪費(fèi)……
以“豐田模式”概念、現(xiàn)場管理和穩(wěn)定的目標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)化為基礎(chǔ),JIT和自化的支撐再加上穩(wěn)定及有執(zhí)行力的人員團(tuán)隊(duì),不斷地改善,減少浪費(fèi)。最終實(shí)現(xiàn)最佳品質(zhì)、最低成本、最短交期。實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)非一日一朝的事情,我們需要時(shí)刻秉持著精益生產(chǎn)的信心,不斷的發(fā)現(xiàn)問題,解決問題才能不斷地進(jìn)步、發(fā)展、完善。精益生產(chǎn)是一種理念,也是一種文化,相信實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)我們會越來越近!
邯鄲金鄉(xiāng)品質(zhì)部索明明
201*-8-
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《精益生產(chǎn)》學(xué)習(xí)心得
參加了公司組織的精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)后,我對精益生產(chǎn)的理解更為清晰。作為制造型企業(yè),要想在競爭日益激烈的市場環(huán)境中生存,就必須保持良好的競爭力。而競爭力來源于公司的品牌形象、盈利能力、員工素質(zhì)和高效率的產(chǎn)品供應(yīng)系統(tǒng)。精益生產(chǎn)正是行之有效提高競爭力的生產(chǎn)方式。
精益生產(chǎn)是一種管理理念,其核心思想是改善,通過改善來消除生產(chǎn)中的各種浪費(fèi),從而降低制造成本,提升競爭力。生產(chǎn)中的浪費(fèi)包括:1、制造過多過早的浪費(fèi);2、庫存的浪費(fèi);3、搬運(yùn)的浪費(fèi);4、等待的浪費(fèi);5、制造不良品的浪費(fèi);6、加工作業(yè)的浪費(fèi);7、動作的浪費(fèi)。
高技能的人員、良好的設(shè)備狀態(tài)、合格的物料、標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)方法和良好的環(huán)境狀態(tài)則是順利開展精益生產(chǎn)活動的基礎(chǔ)。因此,人員技能培訓(xùn)、TPM(全面設(shè)備管理)、SCM(供應(yīng)鏈管理)、SOP(標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書)、5S等方面都需要同步的展開相關(guān)改善和提升活動。
一個(gè)好的精益生產(chǎn)體系應(yīng)能降低制造系統(tǒng)對個(gè)人能力的依賴,當(dāng)制造系統(tǒng)過份依賴于個(gè)人的能力時(shí),其出現(xiàn)異常的風(fēng)險(xiǎn)也越高,因此:
1.應(yīng)制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn):員工按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),最好達(dá)到任何人都能作業(yè)的狀態(tài)。2.應(yīng)消除員工犯錯(cuò)、偷懶的條件:設(shè)備、工裝、治具應(yīng)具備防呆能力。3.通過制造工序能力分析(QA網(wǎng)絡(luò)),提升工序的質(zhì)量保證能力,在工
序中打造零缺陷的產(chǎn)品,而不是依靠大量的檢驗(yàn)人員。
在工作中只有不斷自我剖析,不斷自我提升,我們才能成為一名優(yōu)秀的精益人才,為公司和社會更好的服務(wù)。
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