JIT精益管理培訓(xùn)心得體會

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JIT精益管理培訓(xùn)心得體會

近期,我參加了德信誠關(guān)于精益管理轉(zhuǎn)訓(xùn)的授課.通過形象生動的豐田實例,使我感受到了一次深刻的思想和管理知識的教育.進一步啟迪了思維,開拓了視野,細細品味感受很多.以下是我個人學(xué)習(xí)以后的一些心得體會:

一、我深刻了解到精益管理是一種意識,一種觀念;是一種認真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:"天下難事,必做于易;天下大事,必做于細".精益管理不僅是我們適應(yīng)激烈競爭環(huán)境的必然選擇，也是企業(yè)發(fā)展的必然選擇。因此,在工作中實施精益管理,就是對工作過程中的每一個細節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負責(zé)的態(tài)度,做到事無巨細,不斷培養(yǎng)個人扎實,嚴謹?shù)墓ぷ黠L(fēng)格.做到事事有人管,時時有人查,時時有計劃,事事有總結(jié),杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點。只有這樣，我們槐坎南方在南方水泥的對標中，在水泥行業(yè)的競爭中才能做到步步為贏!二、建立以人為本、全員參與的企業(yè)管理運營平臺，以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領(lǐng)導(dǎo)與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關(guān)系，相互之間進行溝通和互動，最大限度的發(fā)揮每一位員工的思維，積極開展合理化建議活動，為企業(yè)出謀劃策。

三、精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學(xué)發(fā)展進程中的必經(jīng)之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢？就要改變陳舊思想、運用創(chuàng)新方法、采取有效實踐，最終實現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標。JIT是一種哲學(xué)，簡單模仿豐田公司并不一定會成功，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。

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羸家大講堂-精益生產(chǎn)培訓(xùn)學(xué)習(xí)心得

主講：鞏懌

一、精益生產(chǎn)的概念

精益生產(chǎn)（LeanProduction，簡稱LP）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本“豐田JIT（JustInTime）生產(chǎn)方式”的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。精益生產(chǎn)是21世紀幾乎所有產(chǎn)業(yè)的主要生產(chǎn)制造模式，所以美國把它定為其國家201*年必須達到的目標。在最小化經(jīng)濟批量的同時，提高品質(zhì)、效率和應(yīng)變能力，提高收益就是它的精髓。

二、精益生產(chǎn)的起源

精益生產(chǎn)是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產(chǎn)物，它是從豐田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。

豐田生產(chǎn)方式的誕生：因石油危機而覺醒。1973年秋石油危機爆發(fā)以后，社會上對豐田生產(chǎn)方式開始表現(xiàn)密切的關(guān)注。應(yīng)該說，石油危機對政府、企業(yè)以及個人生活等各方面的影響都是很大。第二年，日本經(jīng)濟一落千丈，增長率降到零，當(dāng)時整個產(chǎn)業(yè)界都有萬劫不復(fù)之感。

由于經(jīng)濟蕭條，各家公司一籌莫展。這時，豐田盈利雖然有所減少，卻仍較其他公司為多，所以頗引人注意。人們說，豐田這家企業(yè)的結(jié)構(gòu)是經(jīng)得起沖擊的……

遠在石油危機之前，就推出了什么叫做豐田式的制造技術(shù)和豐田生產(chǎn)方式，但當(dāng)時卻沒有引起人們多大興趣。石油危機之后，1975年至1977年，豐田的盈利逐年增加，逐漸拉大了同其他公司的差距。于是，豐田生產(chǎn)方式便開始引起了注意。

在1973年之前，日本處于經(jīng)濟持續(xù)高速增長時代。當(dāng)時企業(yè)的生產(chǎn)采用美國方式還是可行的。但是，到了高速增長停頓下來、增長率下降的時期，美國的有計劃大批量生產(chǎn)方式便行不通了。二戰(zhàn)后1950年至1951年，對于現(xiàn)在這么大的汽車產(chǎn)量真是不敢想象。而遠在此以前，美國為了降低成本，開發(fā)出了“少種大量”生產(chǎn)汽車的方式。這個方法已深植于美國的社會之中，但在日本則顯得水土不服。

而豐田的課題就是如何在“多種少量”的生產(chǎn)方式下，開發(fā)出降低成本的方法。

日本從1959至1960年到以后十五年間，為了在經(jīng)濟上達到相當(dāng)?shù)母叨瘸砷L，很多企業(yè)曾采用與美國相同的“少種多量”的作法，因此產(chǎn)量效果處處可見。但是，如果一味模仿美國這種大產(chǎn)量方式是相當(dāng)危險的，從1950年以來大家一直對此種觀念深信不疑。用“多種少量”的生產(chǎn)方式制作較便宜的汽車，除非是日本人，否則不能開發(fā)出來。因此，由日本人開發(fā)的生產(chǎn)系統(tǒng)，始終一直被認為能夠超越所謂的大產(chǎn)量生產(chǎn)方式。

豐田生產(chǎn)方式是以“多種少量”方法，制造出便宜的產(chǎn)品�！岸喾N大量”的生產(chǎn)方式固然是相當(dāng)不錯，但是因為在石油危機以后的低成長時代，大家都要努力去降低成本，所以豐田生產(chǎn)方式才被人們注意。

1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當(dāng)時這個廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進的可能”。

戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟蕭條，缺少資金和外匯。怎樣建立日本的汽車工業(yè)？照搬美國的大量生產(chǎn)方式，還是按照日本的國情，另謀出路，豐田選擇了后者。

日本的經(jīng)濟和技術(shù)基礎(chǔ)與美國相距甚遠。日本當(dāng)時沒有可能全面引進美國成套設(shè)備來生產(chǎn)汽車，而且日本當(dāng)時所期望的生產(chǎn)量僅為美國的幾十分之一。“規(guī)模經(jīng)濟”法則在這里面臨著考驗。豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據(jù)日本的國情，提出了解決問題的方法。經(jīng)過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。

精益生產(chǎn)的實踐由日本人開始到現(xiàn)在已有半個世紀的時間，但把它提高到理論上來研究則僅僅是最近幾年的事。麻省理工學(xué)院的教授們把這種生產(chǎn)方式稱為“精益生產(chǎn)”

“精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結(jié)果”。生產(chǎn)方式的演化：

1、1900年代以前：手工生產(chǎn)

1910標準零件、大量生產(chǎn)、銷售標準化產(chǎn)品1914亨利福特發(fā)明大量生產(chǎn)式的裝配?生產(chǎn)導(dǎo)向2、1920~1979年代：大量生產(chǎn)(Ford)

豐田汽車的大野耐一(TaichiOhno)已有“及時”的生產(chǎn)概念（超級市場的啟示）3、1970年代：精益生產(chǎn)(Toyota)。為豐田度過能源危機

三種生產(chǎn)方式比較項目產(chǎn)品特點設(shè)備和工裝手工生產(chǎn)方式完全按顧客要求通用、靈活、便宜大批量生產(chǎn)方式標準化，品種單一專用、高效、昂貴細致、簡單、重復(fù)精益生產(chǎn)方式品種多樣化、系列化柔性高、效率高較粗略、多技能、豐富多技能作業(yè)分工與作業(yè)內(nèi)容粗略、豐富對操作工人要求懂設(shè)計制造、有較高操作不需要專業(yè)技能技能庫存水平制造成本產(chǎn)品質(zhì)量所適應(yīng)的市場時代

高高低極少量需求高低高物資缺乏、供不應(yīng)求低更低更高買方市場三、精益生產(chǎn)主要內(nèi)容

1、精益生產(chǎn)基本思想是：只在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準時制生產(chǎn)、適時生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。

精益生產(chǎn)不斷消除所有不增加產(chǎn)品價值的工作，所以，精益是一種減少浪費的經(jīng)營哲學(xué)。精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生產(chǎn)就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程，它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。其目標是精益求精，盡善盡美，永無止境的追求七個零的終極目標。“零浪費”為精益生產(chǎn)終極目標，具體表現(xiàn)在PICQMDS七個方面，目標細述為：(1)“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費（多品種混流生產(chǎn))；(2)“零”庫存（消除庫存）；

(3)“零”浪費（全面控制成本）：消除多余制造、搬運、等待的浪費，實現(xiàn)零浪費。(4)“零”不良(高品質(zhì))；(5)“零”故障(提高運轉(zhuǎn)率)；(6)“零”停滯(快速反應(yīng)、短交期)；(7)“零”災(zāi)害（安全第一)。

2、精益生產(chǎn)的核心是：零庫存和快速應(yīng)對市場變化。

3、精益生產(chǎn)的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推進行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包括整個供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費；最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)方式。

拉動式方式：當(dāng)信息流與物流相反時，采取拉動式，適用周期長的。推動式方式：當(dāng)信息流與物流相同時，采取推動式，適用周期短的。拉動式(pull)準時化生產(chǎn)(JIT)：－－以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點。

－－強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。－－組織生產(chǎn)運作是依*看板（Kanban）進行。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）。

－－生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預(yù)、控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后工序供應(yīng)的準時化）。

－－由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。

4、精益生產(chǎn)的特點是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。精簡是它的核心，精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應(yīng)。

工廠中的七大浪費：

1）制造過剩的浪費；2)等待的浪費；3）搬運的浪費；4）加工的浪費；5）庫存的浪費；6）運作的浪費；

7）生產(chǎn)中不良品的浪費。

5、精益生產(chǎn)方式兩大支柱：自動化和準時化。

a)自動化：不是單純的機械“自動化”，而是包括人的因素的“自動化”；

自動化問題與管理的循環(huán)系統(tǒng)：發(fā)現(xiàn)問題設(shè)計目標解析原因決定對策實施對策確定效果防止再發(fā)生再發(fā)現(xiàn)問題設(shè)定目標解析要因

將問題分為以下兩類：

1)發(fā)生型問題：既定的理想狀態(tài)（基準值、目標）和現(xiàn)實差距。

2)設(shè)定型問題：重新設(shè)定更高的理想狀態(tài)（基準值、目標），有意識的創(chuàng)造出來。b)準時化必要的物料、必要的時間、必要的數(shù)量。6、持續(xù)改進。豐田生產(chǎn)方式中的反復(fù)問5個“為什么”

你對于一種現(xiàn)象連續(xù)問五個“為什么”了嗎？這樣做，說來容易，做起來就難了！比如，一臺機器不轉(zhuǎn)動了，你就要問：

(1)“為什么機器停了？”“因為超負荷，保險絲斷了。”(2)“為什么超負荷了呢？”“因為軸承部分的潤滑不夠�！�(3)“為什么潤滑不夠？”“因為潤滑泵吸不上油來�！�(4)“為什么吸不上油來呢？”“因為油泵軸磨損，松動了。”(5)“為什么磨損了呢？”“因為沒有安裝過濾器，混進了鐵屑�！狈磸�(fù)追問上述5個“為什么”就會發(fā)現(xiàn)需要安裝過濾器。

如果“為什么”沒有問到底，換上保險絲或者換上油泵軸就了事，那么，幾個月以后就會再次發(fā)生同樣的故障。

說實在的，豐田生產(chǎn)方式也不妨說是豐田人反復(fù)問5個“為什么”，積累并發(fā)揚科學(xué)的認識態(tài)度，才創(chuàng)造出來的。

自問自答這五個“為什么（WHY）”，就可以查明事情的因果關(guān)系或者隱藏在背后的“真正的原因”(HOW)。

“為什么豐田汽車工業(yè)公司里，一個人只能管一臺機器（而豐田紡織公司里一個青年女工卻能管40、50臺自動織布機）？”

提出這個問題，就能得到這樣的解答：“因為機器沒有配備加工完畢就停止的裝置。”由此得到啟發(fā)，便產(chǎn)生了“自動化”的想法。

7、5S：

Seiri—整理

整理，只在工作區(qū)域內(nèi)放置必需的工具。將不經(jīng)常使用的工具放得遠一點，不使用的工具不應(yīng)放在工作區(qū)域內(nèi)。整頓必需面對的習(xí)慣勢力是“總有一天要用到的”。整理使得工作區(qū)域內(nèi)整齊有序，減少拿工具的時間，空間也會顯得大一點。我們通過整頓，將獲得寶貴的場地，處理掉舊的和破損的刀具，不用的吊具和夾具，多余的和不合格的毛坯。

Seiton—整頓(定置管理)Seiso—清潔

Seiketsu—標準化作業(yè)

一旦前面的已經(jīng)推行，標準化作業(yè)將把這些好經(jīng)驗作為標準保持下去。沒有它現(xiàn)場將到處是壞習(xí)慣。要建立一個機制，使它能夠推進標準化作業(yè)，還要鼓勵員工參與建立各種標準。前三個S是靠指令來推行，標準化作業(yè)將把它們變成一種規(guī)矩和習(xí)慣.

發(fā)生問題時解決的方法順序：

查有無標準？員工知道嗎？員工遵守了嗎？員工分為以下幾類：

1)理解，干；2)不理解，干；3)不理解，不干；4)理解，不干。

Shitsuke—技能和道德的培養(yǎng)

8、精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性及其意義一般：售價＝原價＋利潤

利潤＝售價-原價

豐田：利潤＝售價-成本精益思想告訴我們：

1)成本下降10％，等于經(jīng)營規(guī)模擴大一倍。利潤有可能獲得100％。2)成本可以無限下降（改善無止境）；3)成本取決于制造的方法；4)工作動作到處都存在浪費現(xiàn)象。

示例1：利潤＝售價-成本＝50-40＝10，如降低成本為30，則：

利潤＝售價-成本＝50-30＝20，

示例2：如一賣早點（米粉）的小攤，買生米粉和輔料的成本需要200元，一天的利潤為20元。利潤率為10％。如買粉和輔料分兩次買，一次100元，用賣了粉的100元錢再買原料，那么就用100元錢的成本賺了20元。利潤率為20％。提高利潤100％。

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