機(jī)械加工

機(jī)械加工安全管理達(dá)標(biāo)考核標(biāo)準(zhǔn)

部門：得分：

序號考評項(xiàng)目及類別標(biāo)準(zhǔn)分考評細(xì)則1）是否按照法律法規(guī)、政策要求，建立建全安全生產(chǎn)責(zé)任制，是否簽訂三級（所、中層、班組、個(gè)人）安全生產(chǎn)責(zé)任書，少一人扣1分2）成立安全、防火領(lǐng)導(dǎo)小組，有健全的安全管理網(wǎng)絡(luò)，領(lǐng)導(dǎo)職責(zé)分工明確，扣查各類人員的職責(zé)履行情況，有措施、有效果；一處不符扣1分；實(shí)際得分責(zé)任部門所級、中層科保處1、建立安全保證體系，各工種崗位安全責(zé)任制及落實(shí)情況。（查閱四級安全生產(chǎn)責(zé)任書，所20長-單位、單位-班組、單位-個(gè)人、安委會-安全員）2、機(jī)械加工安全管理制度20應(yīng)制定安全責(zé)任、機(jī)械加工安全教育培訓(xùn)、各種崗位安全操作規(guī)程、安全檢查檢驗(yàn)、設(shè)施設(shè)備維修保養(yǎng)、設(shè)備安全管理、文件檔案記錄臺帳、安全事故應(yīng)急救援預(yù)案及現(xiàn)場處置方案等安全管理制度，少一種扣2分3、各崗位安全操作規(guī)程完善1）一般崗位工種安全操作規(guī)程缺一種扣1分；2）特殊工種、危險(xiǎn)場所施工、特種設(shè)備維修、安全檢查人員、關(guān)鍵崗位人員缺一種扣2分（一般至少有：車床、鉆床、鏜床、刨床、拉床、磨床、銑床、齒輪加工機(jī)床、螺紋加工機(jī)床、砂輪機(jī)、加工中心、焊接、倉庫保管、起重、維修工、廠內(nèi)機(jī)動(dòng)車等。）4、相關(guān)記錄2020《機(jī)加工人員上崗證書》、《設(shè)施設(shè)備維修記錄》、《設(shè)施設(shè)備保養(yǎng)記錄》、《生產(chǎn)安全事故應(yīng)急救援預(yù)案定期演練方案》、《生產(chǎn)安全事故應(yīng)急救援預(yù)案定期演練評價(jià)》、《安全檢查、檢驗(yàn)記錄》、《機(jī)加工車間設(shè)備布局圖》、《機(jī)加工車間定置定位圖》、《現(xiàn)場職業(yè)衛(wèi)生定期檢測記錄》、《“三廢”處置、檢測記錄》等，少一項(xiàng)扣1分5、機(jī)械加工安全教育培訓(xùn)（1）領(lǐng)導(dǎo)干部、管理人員參加安全培訓(xùn)情況；305要求的培訓(xùn)，查記錄發(fā)現(xiàn)一人扣1分�？票Ｌ庮I(lǐng)導(dǎo)干部、管理人員未參加安委會（2）新入所職工三級安全新入所職工應(yīng)經(jīng)三級安全教育方能上崗，少一人扣2分；變換工種教育少一人扣1分，特種作業(yè)人員必須經(jīng)安全教育持證上崗少一人扣5分。所級科保處教育、交換工種教育和特種10作業(yè)人員安全教育；（3）職工應(yīng)知應(yīng)會；（4）體系知識培訓(xùn)活動(dòng)、安全生產(chǎn)活動(dòng)）51050101010現(xiàn)場抽查，一人不符合要求扣1分。未按體系要求或安委會要求組織活動(dòng)，少一次扣5分。檢查不符合要求的每項(xiàng)扣2分6、安全檢查、檢驗(yàn)（1）1、2級危險(xiǎn)點(diǎn)進(jìn)行每周一次安全檢查（2）檢測、監(jiān)視（3）按照制度和上級要求進(jìn)行檢查，進(jìn)行“元旦、春節(jié)、五一、十一”四大節(jié)日檢查（4）對各類審核和檢查查出的不符合項(xiàng)和安全隱患及時(shí)糾正和進(jìn)行整改（5）作業(yè)場所塵、毒、聲等監(jiān)測符合要求7、設(shè)備安全管理及維修保養(yǎng)（1）設(shè)備接地接零、防雷系統(tǒng)符合要求（2）電氣設(shè)備選用布置和電氣路、臨時(shí)線符合國家規(guī)定和標(biāo)準(zhǔn)（3）配電箱盤插座符合要求，安全用具齊備，定期檢驗(yàn)合格查目標(biāo)指標(biāo)完成情況、檢查記錄，一項(xiàng)不符合扣1分未按要求進(jìn)行檢查1次扣2分，未進(jìn)行四大節(jié)日檢查少1次扣3分1010對各類審核和檢查查出的安全隱患未進(jìn)行糾正的整改，1項(xiàng)扣2分作業(yè)場所塵毒場等沒有監(jiān)測扣5分，監(jiān)測一處不達(dá)標(biāo)扣1分科保處科保處1201*10合要求扣1分設(shè)備接地接零、防雷系統(tǒng)一處不符電氣設(shè)備選用布置和電氣線路、臨時(shí)線一處不符合國家規(guī)定和標(biāo)準(zhǔn)扣1分10配電箱盤插座符合要求，箱內(nèi)整潔、完好，電氣安全規(guī)程符合標(biāo)準(zhǔn)，箱內(nèi)無雜物、無積水、無油污，箱前無堆物，箱體無掛物，編號識別標(biāo)注齊全，安全用具定期檢驗(yàn)，一處不符合要求扣1分（4）手持電動(dòng)、電熱工具、風(fēng)動(dòng)工具、電風(fēng)扇、自制設(shè)備應(yīng)符合安全要求10手持電動(dòng)工具、風(fēng)動(dòng)工具、電風(fēng)扇、自制設(shè)備應(yīng)符合安全要求，安全防護(hù)齊全有效，一處不符合要求扣3分易燃易爆場所配備防爆電氣一處不符合要求扣3分各類機(jī)械符合要求，安全防護(hù)齊（5）易燃易爆場所配備防爆電氣（6）各類機(jī)械設(shè)備符合要10科保處求，安全防護(hù)齊全，按時(shí)進(jìn)行保養(yǎng)維護(hù)（7）旋轉(zhuǎn)部位有安全防護(hù)罩（8）沖剪壓等設(shè)備配備安全防護(hù)裝置（9）設(shè)備設(shè)施登高梯臺符合要求（10）特種設(shè)備定期進(jìn)行檢驗(yàn)、檔案資料齊全10全，一處不符合要求扣3分，未按時(shí)進(jìn)行保養(yǎng)維護(hù)的一臺設(shè)備扣1分10101010旋轉(zhuǎn)部位有安全防護(hù)罩，一處不符合要求扣1分。未配備安全防護(hù)裝置，或安全防護(hù)裝置失效，一處扣1分設(shè)備設(shè)施登高梯臺符合要求，一處不符合要求扣1分特種設(shè)備定期進(jìn)行檢驗(yàn)、檔案資料齊全一處不符合要求扣2分特種設(shè)備操作人員持證操作，一人次不符合要求扣5分特種設(shè)備符合國家安全標(biāo)準(zhǔn)要求，一處不符合要求扣2分配置設(shè)計(jì)規(guī)范GB50140-201*）要求，一處不符合要求扣1分消防設(shè)施布局不合理，一處不符合要求扣1分人員密集場所通道與出口符合要求，廠房安全出口少于2個(gè)扣5分無明顯安全標(biāo)志，少一個(gè)扣1分消防間距不符合要求一處扣1分扣1分消防設(shè)備配備不符合（建筑滅火器科保處科保處科保處科保處科保處資產(chǎn)處（11）特種設(shè)備操作人員持10證操作（12）特種設(shè)備符合國家安10全標(biāo)準(zhǔn)要求6055105510510520（1）消防設(shè)備配備符合（建筑滅火器配置設(shè)計(jì)規(guī)范GB50140-201*）要求8、消防安全管理（2）消防設(shè)施是否布局合理（3）人員密集場所通道出口符合要求，廠房安全出口不少于2個(gè)（4）疏散通道有明顯安全標(biāo)志（5）消防間距符合要求（6）廠房、倉庫應(yīng)配備應(yīng)急備用燈（7）現(xiàn)場消防設(shè)備設(shè)施符合要求（8）消防應(yīng)急預(yù)案符合要求（9）廠房進(jìn)行定置管理通道通道無占道廠房、倉庫無應(yīng)急備用燈，少一處現(xiàn)場消防設(shè)備設(shè)施一處不符合要求，扣1分無消防應(yīng)急預(yù)案扣5分，消防應(yīng)急預(yù)案不完善扣1分廠房沒有進(jìn)行定置管理，通道一處占道扣2分安全管理檔案缺一種扣3分，一處不健全扣1分，有重大遺漏扣2分，各種會議記錄及安全管理檔案資料齊全15分，少一個(gè)扣1分9、文件、檔案、記錄臺賬（1）建立體系（安全）管理檔案（文件檔案：受控文件檔案；教育檔案職工培訓(xùn)、新職工、特種作業(yè)人員20和有害作業(yè)人員管理檔案；運(yùn)行控制-檢查、隱患整改檔案；其它-本單位在體系中或安全生產(chǎn)中履行職責(zé)記錄和相關(guān)資料）10、安全事故應(yīng)急救援預(yù)案及現(xiàn)場處置方案應(yīng)急救援管理20無應(yīng)急救援組織機(jī)構(gòu)圖扣2分，無應(yīng)急組織人員名單扣2分，未制定應(yīng)急預(yù)案扣5分，沒有進(jìn)行演練扣3分，演練沒有總結(jié)扣2分11、機(jī)械加工車間管理（1）地面8010作業(yè)區(qū)場地應(yīng)整齊、無凹陷、凸起和嚴(yán)重油污現(xiàn)象，做好防寒、防潮、防滑和排水、排漬工作，生產(chǎn)而設(shè)置的坑、壕、池應(yīng)有可靠的防護(hù)攔或蓋板，夜間應(yīng)有照明，區(qū)域劃分合理，區(qū)域線、標(biāo)識清晰，通道暢通并保持干凈，無易燃易爆及危險(xiǎn)物品，一處不符合扣1分。（2）物料堆放10生產(chǎn)場所的器具、工具模具、夾具應(yīng)放在指定部位，防止墜落和倒塌傷人，，工件、物料擺放不得超高，便于吊裝，加工廢料應(yīng)及時(shí)清理，防止污染加工區(qū)域，一處不符合扣1分（3）危險(xiǎn)品10有醒目警示標(biāo)識，必須分類妥善存放，并設(shè)專人嚴(yán)格管理，化學(xué)品容器在動(dòng)用或報(bào)廢前，必須進(jìn)行安全處理，一處不符合扣1分（4）廠房10能夠抗7級地震，預(yù)防雨雪冰凍和大風(fēng)等自然災(zāi)害，符合國家現(xiàn)行有關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)定，廠房內(nèi)應(yīng)有良好的自然通風(fēng)和自然采光。照明應(yīng)滿足《工業(yè)企業(yè)照明設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)》的要求，安全通道必須暢通，各類要材料、設(shè)備、工位器具不能侵占安全道，安全通道應(yīng)有醒目標(biāo)志并具有夜光效果，一處不符合扣1分（5）設(shè)備布局要求設(shè)備間距（以活動(dòng)機(jī)件達(dá)到的最大范圍計(jì)算），大型設(shè)備≥2m，中型設(shè)備≥1m小型設(shè)備≥0.7m，設(shè)備操作空間，大型設(shè)備≥1.1m，中型設(shè)備≥0.7m，小型設(shè)備≥0.6m，設(shè)10備與墻、柱距離（以活動(dòng)機(jī)件達(dá)到的最大范圍計(jì)算），大型設(shè)備≥0.9m，中型設(shè)備≥0.8m，小型設(shè)備≥0.7m，設(shè)備與機(jī)床的正面和背面，應(yīng)盡量避開鄰近的工作人員，應(yīng)具有供拆卸和安裝設(shè)備主要部件的空間和場地，機(jī)床離配電箱、控制柜的距離不應(yīng)小于1.5米，一處不符合扣1分（6）人員要求20工作前，必須按規(guī)定穿戴好防護(hù)用品，進(jìn)入工作區(qū)必須穿防砸鞋，穿好工作服，全身防護(hù)及滿足三緊要求的服裝，有切屑飛濺的操作應(yīng)戴防護(hù)眼睛，女工要把發(fā)辮放入帽內(nèi)，旋轉(zhuǎn)機(jī)床一律不準(zhǔn)帶手套操作，不準(zhǔn)穿拖鞋、赤腳、赤膊、敞衣、戴頭巾、圍巾工作；上班前不準(zhǔn)飲酒，所有上崗人員均須按規(guī)定進(jìn)行安全與職業(yè)健康的培訓(xùn)與教育，并具備相應(yīng)崗位上崗資格，機(jī)械操作人員必須持證上崗，杜絕“三違”行為，一處不符合扣1分12、部分重點(diǎn)機(jī)加工作業(yè)安全要40求（1）砂輪機(jī)10禁止安裝在對著附近設(shè)備及經(jīng)常人員過往，及有腐蝕性氣體或易燃易爆的場所，安裝防護(hù)罩應(yīng)有足夠的強(qiáng)度牢固可靠，不得隨意拆卸或丟棄，外殼必須有良好的接零保護(hù)裝置，使用時(shí)，禁止側(cè)面磨削，不準(zhǔn)正面操作、共同操作，離開工作崗位工停電時(shí)，必須關(guān)掉電源，操作人員應(yīng)佩戴勞動(dòng)防護(hù)用品，操作時(shí)不能戴手套或用棉紗包裹工件在砂輪上磨，有良好的通風(fēng)設(shè)施，現(xiàn)場粉塵符合職業(yè)衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)的要求，一處不符合扣1分（2）吊裝作業(yè)10作業(yè)時(shí)，指定專人負(fù)責(zé)現(xiàn)場安全監(jiān)督管理，設(shè)置警示標(biāo)志或警戒線，禁止無關(guān)人員進(jìn)入，嚴(yán)禁從人方通過、用起重機(jī)載運(yùn)人員，起重操作人員必須經(jīng)培訓(xùn)考核合格持證上網(wǎng)，工作時(shí)不得進(jìn)行檢驗(yàn)和維修，作業(yè)點(diǎn)地面平坦堅(jiān)實(shí)，工作結(jié)束，吊鉤和吊桿應(yīng)放在規(guī)定的妥當(dāng)位置，必須剎住制動(dòng)器，所有控制手柄應(yīng)放到零位，清理現(xiàn)場一處不符合扣1分（3）大件搬運(yùn)10作業(yè)實(shí)行許可審批制度，搬運(yùn)前，必須制定相應(yīng)安全方案，指定專人檢查工具與設(shè)備，并按照有關(guān)起重安全操作規(guī)定作業(yè)，搬運(yùn)車禁止快跑和松手，絕對禁止拋擲裝載或拉下作業(yè)，一處不符合扣1分（4）登高作業(yè)10作業(yè)人員衣著靈便、衣袖、褲腳要扎緊，工作時(shí)，要戴好安全帽、拴好安全帶并定期進(jìn)行檢查，嚴(yán)禁穿硬底鞋、拖鞋、高跟鞋、易滑的或赤腳從事高處作業(yè)，嚴(yán)禁酒后作業(yè)，不是坐在平臺、孔洞邊緣，不得騎坐在欄桿上，不得躺在走道上或安全網(wǎng)內(nèi)休息，不得站在欄桿外工作或憑借欄桿起吊物件，梯子使用前必須進(jìn)行檢查，不得有缺欄，不得墊高使用，要有人扶持或上端扎牢，下端要采取防滑措施，在通道處使用梯子，要有人監(jiān)護(hù)或設(shè)置圍欄，一處不符合扣1分

說明：1、每項(xiàng)扣分只在其范圍內(nèi)進(jìn)行，扣完為止，不得負(fù)分。

2、所有項(xiàng)目、所有設(shè)備、設(shè)施、所有場所應(yīng)全部檢查，不得遺漏。3、總分500分，超過450分達(dá)標(biāo)。

4、責(zé)任部門除表中注明外其它為機(jī)械廠和機(jī)械設(shè)計(jì)中心。

擴(kuò)展閱讀：機(jī)械加工工藝內(nèi)容

1．介紹機(jī)械加工工藝基礎(chǔ)知識和術(shù)語，如工序、安裝、工位、工步等。2．?dāng)M定機(jī)械加工工藝規(guī)程方法。

3．對工藝路線中的每個(gè)工序進(jìn)行設(shè)計(jì)，包括確定加工余量、工序尺寸及其公差；選擇機(jī)床和工藝裝備；確定切削用量、計(jì)算工時(shí)定額等。

本章要求：了解和掌握機(jī)械加工工藝過程的基本概念，如工序、工步、和工藝規(guī)程等。了解機(jī)械加工工藝規(guī)程制定步驟，熟悉機(jī)械加工生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性的知識。掌握制定機(jī)械加工工藝規(guī)程主要工作內(nèi)容，掌握工序設(shè)計(jì)的內(nèi)容，能夠應(yīng)用工藝尺寸鏈計(jì)算基準(zhǔn)不重合時(shí)的工序尺寸。

3.1機(jī)械加工工藝規(guī)程概述

3.1.1生產(chǎn)過程與機(jī)械加工工藝過程

機(jī)械產(chǎn)品的生產(chǎn)過程是將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜�過程。機(jī)械制造廠中的生產(chǎn)過程包括原材料的運(yùn)輸和保存，產(chǎn)品的技術(shù)準(zhǔn)備和生產(chǎn)準(zhǔn)備，毛坯的制造，零件的機(jī)械加工及熱處理，產(chǎn)品的裝配、調(diào)試、檢驗(yàn)，以及產(chǎn)品的銷售和售后服務(wù)等。

在生產(chǎn)過程中，直接改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品的過程稱為工藝過程。如生產(chǎn)過程中的毛坯的制造，零件的機(jī)械加工及熱處理，產(chǎn)品的的裝配、調(diào)試、檢驗(yàn)等過程。

機(jī)械加工工藝過程是指用機(jī)械加工方法改變毛坯形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)，使其成為零件的全過程。

3.1.2機(jī)械加工工藝過程的組成

機(jī)械加工工藝過程可劃分為不同層次的單元，分別是工序、安裝、工位、工步和走刀。其中工序是劃分工藝過程的基本單元，零件的機(jī)械加工工藝過程由若干工序組成1．工序

工序是指一個(gè)或一組工人，在一個(gè)工作地對同一個(gè)或同時(shí)對幾個(gè)工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。維系一個(gè)工序的四個(gè)要素是工作地、工人、工件和連續(xù)作業(yè)，其中任一個(gè)要素的變化即構(gòu)成新的工序。2．安裝

完成一個(gè)工序的工序內(nèi)容，有時(shí)需要多次裝夾工件，工件（或裝配單元）經(jīng)一次裝夾后所完成的那一部分工序內(nèi)容稱為安裝。3．工位

在帶有轉(zhuǎn)位（或移位）夾具（或工作臺）的機(jī)床上進(jìn)行加工時(shí)，在一次裝夾中，工件（或刀具）相對機(jī)床要經(jīng)過幾個(gè)位置依次進(jìn)行加工，此時(shí)，為完成一定的工序部分，一次裝夾工件后，工件（或裝配單元）與夾具或設(shè)備的可動(dòng)部分一起相對刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個(gè)位置，稱為工位。4．工步

工步是劃分工序的單元，在一個(gè)工序中，工步是在加工表面（或裝配時(shí)的連接表面）和加工（或裝配）工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序。加工表面和加工工具兩個(gè)要素中有一個(gè)發(fā)生變化就是另一個(gè)工步。對于在一次安裝中連續(xù)加工的若干相同工步，可寫成一個(gè)工步。5．走刀

在一個(gè)工步內(nèi)，如果要切除的金屬層很厚，需要對同一表面進(jìn)行幾次切削，這時(shí)刀具以加工時(shí)的進(jìn)給速度相對工件所完成的一次進(jìn)給運(yùn)動(dòng)的工步部分，稱作走刀。 3.1.3機(jī)械加工工藝規(guī)程1．機(jī)械加工工藝規(guī)程機(jī)械產(chǎn)品的生產(chǎn)中，用來規(guī)定產(chǎn)品或零件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件稱為機(jī)械加工工藝規(guī)程。有多種工藝規(guī)程文件在生產(chǎn)過程中使用，下面介紹常用的兩種工藝規(guī)程文件：機(jī)械加工工藝過程卡片和機(jī)械加工工序卡片。

（1）機(jī)械加工工藝過程卡片這種卡片是以工序?yàn)閱挝徽f明零件機(jī)械加工過程的一種工藝文件。機(jī)械加工工藝過程卡概述了加工過程的全貌，是制訂其它工藝文件的基礎(chǔ)。但是在單件小批生產(chǎn)中，通常不再編制更詳細(xì)的工藝文件，而以這種卡片直接指導(dǎo)生產(chǎn)。

（2）機(jī)械加工工序卡片這種卡片是在機(jī)械加工工藝過程卡的基礎(chǔ)上，按每道工序的工序內(nèi)容所編制的一種工藝文件。該卡片中一般附有工序簡圖，并詳細(xì)說明該工序中每個(gè)工步的加工內(nèi)容、工藝參數(shù)、操作要求以及所用的設(shè)備和工藝裝備等。它是用于具體指導(dǎo)工人操作的技術(shù)文件。2．工序簡圖

在機(jī)械加工工序卡片中附有工序簡圖，工序簡圖可以清楚直觀地表達(dá)出一道工序的工序內(nèi)容，其繪制要求有以下幾點(diǎn)：

（1）工序簡圖可按比例縮小，并盡量用較少的投影繪出，可以略去視圖中的次要結(jié)構(gòu)和線條。

（2）工序簡圖主視圖應(yīng)是本工序工件在機(jī)床上裝夾的位置。例如，在臥式車床上加工的軸類零件的工序簡圖，其中心線要水平，加工端在右，卡盤夾緊端在左。

（3）工序簡圖中工件上本工序加工表面用粗實(shí)線表示，本工序不加工表面用細(xì)實(shí)線表示。（4）工序簡圖中用規(guī)定的符號表示出工件的定位、夾緊情況。

（5）工序簡圖中標(biāo)注本工序的工序尺寸及其公差，加工表面的表面粗糙度，以及其它本工序加工中應(yīng)該達(dá)到的技術(shù)要求。3．機(jī)械加工工藝規(guī)程作用

（1）工藝規(guī)程是組織生產(chǎn)的指導(dǎo)性文件生產(chǎn)的計(jì)劃和調(diào)度、工人的操作、產(chǎn)品質(zhì)量的檢查都是以工藝規(guī)程為依據(jù)，生產(chǎn)人員不得違反工藝規(guī)程，以確保生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量。（2）工藝規(guī)程是生產(chǎn)準(zhǔn)備工作的依據(jù)

（3）工藝規(guī)程是新建工廠（車間）的技術(shù)文件 3.1.4制定機(jī)械加工工藝規(guī)程的原則和步驟

在一定的生產(chǎn)條件下，確保加工質(zhì)量和最少的生產(chǎn)成本是制定工藝規(guī)程的基本原則。制訂零件機(jī)械加工工藝規(guī)程的工作大致可分為下述四個(gè)階段進(jìn)行：

1．準(zhǔn)備性工作階段在擬定零件機(jī)械加工工藝路線之前，需要做必要的準(zhǔn)備性工作，包括計(jì)算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型；對零件進(jìn)行工藝分析；確定毛坯種類。

2．工藝路線擬定階段這是制定工藝規(guī)程的核心，其主要內(nèi)容是：選擇定位基準(zhǔn)；選擇零件表面加工方法；劃分加工階段；安排加工順序和工序整合等。

3．工序設(shè)計(jì)階段在擬定了的工藝路線后，該階段用于確定工藝路線中每一道工序的工序內(nèi)容，包括確定加工余量、工序尺寸及其公差；選擇機(jī)床和工藝裝備；確定切削用量、計(jì)算工時(shí)定額等。

4．填寫工藝文件零件機(jī)械加工工藝規(guī)程經(jīng)上述步驟確定后，應(yīng)將有關(guān)內(nèi)容填入各種不同的卡片，以便貫徹執(zhí)行．這些卡片總稱為工藝文件。填寫工藝文件是零件工藝規(guī)程編制的最后一項(xiàng)工作。工藝文件的種類很多，可以根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際的需要，選擇相應(yīng)的工藝文件作為生產(chǎn)中使用的工藝規(guī)程。

3.2制訂機(jī)械加工工藝規(guī)程的準(zhǔn)備性工作

制定零件機(jī)械加工工藝規(guī)程的準(zhǔn)備性工作，包括計(jì)算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型；對零件進(jìn)行工藝分析；確定毛坯種類等。 3.2.1生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型1．生產(chǎn)綱領(lǐng)生產(chǎn)綱領(lǐng)是指在計(jì)劃期內(nèi)企業(yè)應(yīng)當(dāng)生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進(jìn)度計(jì)劃。在計(jì)劃期為一年的零件年生產(chǎn)綱領(lǐng)Ｎ可按下式計(jì)算：

Ｎ＝Ｑn（1+a%）（1+b%）（件/年）（3-1）式中Q產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺／年）；ｎ每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量；ａ％備品的百分率；b％廢品的百分率。2．生產(chǎn)類型

生產(chǎn)類型可以反映出企業(yè)生產(chǎn)專業(yè)化程度。根據(jù)企業(yè)生產(chǎn)的產(chǎn)品特征（即產(chǎn)品屬于重型、中型或輕型零件）、年生產(chǎn)綱領(lǐng)、批量以及投入生產(chǎn)的連續(xù)性，一般分為三種生產(chǎn)類型，即單件生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)。

單件生產(chǎn)指企業(yè)生產(chǎn)的同一種零件的數(shù)量很少，企業(yè)產(chǎn)品品種多而且很少重復(fù)，企業(yè)中各工作地點(diǎn)的加工對象經(jīng)常改變。例如重型機(jī)器制造、專用設(shè)備制造和新產(chǎn)品試制都屬于單件生產(chǎn)。

大量生產(chǎn)指企業(yè)生產(chǎn)的同一種產(chǎn)品的數(shù)量很大，連續(xù)的大量制造同一種產(chǎn)品。企業(yè)中大多數(shù)工作地點(diǎn)固定地加工某種零件的某一道工序。例如汽車、軸承、摩托車等產(chǎn)品的制造。成批生產(chǎn)指企業(yè)按年度分批生產(chǎn)相同的產(chǎn)品，生產(chǎn)呈周期性重復(fù)。例如普通機(jī)床制造、紡織機(jī)械的制造等。通常企業(yè)并不是把全年產(chǎn)量一次投入車間生產(chǎn)，而是根據(jù)產(chǎn)品的生產(chǎn)周期、銷售以及車間生產(chǎn)的均衡情況，按一定期限分次、分批投產(chǎn)。一次投入或產(chǎn)出的同一產(chǎn)品或零件數(shù)量稱為生產(chǎn)批量，簡稱批量。

成批生產(chǎn)中，按照批量不同，分為小批生產(chǎn)、中批生產(chǎn)和大批生產(chǎn)三種。為取得好的經(jīng)濟(jì)效益，不同生產(chǎn)類型的工藝特點(diǎn)是不一樣的，小批生產(chǎn)的工藝特點(diǎn)與單件生產(chǎn)相似，大批生產(chǎn)的工藝特點(diǎn)與大量生產(chǎn)相似。表3-1列出了各種生產(chǎn)類型的工藝特點(diǎn)。表3-1各種生產(chǎn)類型的工藝特點(diǎn)工藝特點(diǎn)零件的互換性毛坯情況機(jī)床設(shè)備及其布置形式工藝裝置對工人的技術(shù)要求工藝文件生產(chǎn)類型單件小批生產(chǎn)中批生產(chǎn)大批大量生產(chǎn)全部互換，高精度偶件采用分組裝配廣泛采用鍛模，機(jī)器造型等高效方法生產(chǎn)毛坯，毛坯精度高廣泛采用自動(dòng)機(jī)床，專用機(jī)床，按流水線、自動(dòng)線排列設(shè)備高效專用夾具，多用專用刀具，專用量具及自動(dòng)檢測裝置對調(diào)整工人的技術(shù)水平要求高，對操作工人技術(shù)水平要求低詳細(xì)的工藝文件，工藝過程卡、工序卡、調(diào)用修配法，缺乏互多數(shù)互換，部分修配換性鍛件自由鍛造，鑄鍛件部分采用模鍛，鑄件木工手工造型，毛件部分用金屬模，毛坯精坯精度低度中等通用機(jī)床，機(jī)群式部分通用機(jī)床，部分專布置，也可用數(shù)控機(jī)用機(jī)床，機(jī)床按零件類別床分工段布置通用刀具、量具和夾具，或組合夾具，找正法裝夾工件高廣泛采用夾具，部分靠找正裝夾工件，較多采用專用量具和刀具中等僅要工藝過程卡工藝過程卡，關(guān)鍵零件的工序卡整卡等加工成本較高中等低 3.2.2零件的工藝分析在制訂零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程之前，應(yīng)對零件的工藝性進(jìn)行分析，主要有以下兩方面內(nèi)容。

1．分析、審查零件圖樣和產(chǎn)品的裝配圖制訂工藝規(guī)程時(shí)，通過分析零件圖樣和部件的裝配圖，主要是明確被加工零件在產(chǎn)品中的位置與作用，找出該零件上有多少主要加工表面，找出該零件主要的技術(shù)要求和加工中的關(guān)鍵的技術(shù)問題，了解各項(xiàng)公差與技術(shù)要求制定的依據(jù)，在編制工藝過程中,有針對性的解決這些問題。

具體內(nèi)容包括：

（1）審查零件圖的視圖、尺寸、公差和技術(shù)條件等是否完整。（2）審查各項(xiàng)技術(shù)要求是否合理。

（3）審查零件材料及熱處理選用是否合適。2．零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析

零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指所設(shè)計(jì)的零件在滿足使用要求的前提下，制造的方便性、可行性和經(jīng)濟(jì)性。即零件的結(jié)構(gòu)應(yīng)方便于加工時(shí)工件的裝夾、對刀、測量，可以提高切削效率等。結(jié)構(gòu)工藝性不好會使加工困難，浪費(fèi)材料和工時(shí)，有時(shí)甚至無法加工。所以應(yīng)該對零件的結(jié)構(gòu)進(jìn)行工藝性審查，如發(fā)現(xiàn)零件結(jié)構(gòu)不合理之處．應(yīng)與有關(guān)設(shè)計(jì)人員一起分析，按規(guī)定手續(xù)對圖樣進(jìn)行必要的修改及補(bǔ)充。

3．?dāng)?shù)控加工對零件結(jié)構(gòu)工藝性的影響

數(shù)控加工的特點(diǎn)是自動(dòng)化程度高，加工精度高，對加工對象的適應(yīng)性強(qiáng)，可以與計(jì)算機(jī)通訊（DNC），實(shí)現(xiàn)計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)與制造一體化。因此數(shù)控加工對傳統(tǒng)的零件結(jié)構(gòu)工藝性衡量標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)生了很大影響，在下列情況下采用數(shù)控加工，其工藝性是好的：⑴單件小批生產(chǎn)的零件的加工，成批生產(chǎn)中的關(guān)鍵工序的加工。⑵加工精度高，具有形狀復(fù)雜的曲線或曲面的零件加工。⑶需要多次改型設(shè)計(jì)的零件的加工。

⑷需要鉆、鏜、鉸、攻絲及銑削多個(gè)工步加工的工件，如箱體零件的加工。⑸價(jià)值高的零件。

⑹進(jìn)行精密復(fù)制的零件的加工。

⑺用通用機(jī)床加工時(shí)，需要復(fù)雜的專用夾具或需要很長的調(diào)整時(shí)間的零件的加工。 3.2.3毛坯的選擇

毛坯是根據(jù)零件所要求的形狀、工藝尺寸等而制成的供進(jìn)一步加工用的生產(chǎn)對象。機(jī)械加工中常用的毛坯類型有下述幾種：1．常用的毛坯類型

（1）鑄件將熔融金屬澆入鑄型，凝固后所得到的金屬毛坯。適用于形狀比較復(fù)雜，所用材料又具備可鑄性的零件。鑄件的材料可以是鑄鐵、鑄鋼或有色金屬。

（2）鍛件金屬材料經(jīng)過鍛造變形而得到的毛坯。適用于力學(xué)性能要求高，材料（鋼材）又具有可鍛性，形狀比較簡單的零件。生產(chǎn)批量大時(shí)，可用模鍛代替自由鍛。

（3）型材各種熱軋和冷拉的圓鋼、板材、異型材等，適用于形狀簡單的、尺寸較小的零件。

（4）焊接件是將各種金屬零件用焊接的方法，而得到的結(jié)合件。在單件小批生產(chǎn)中，用焊接件制作大件毛坯，可以縮短生產(chǎn)周期。2．毛坯的形狀與尺寸

現(xiàn)代機(jī)械制造發(fā)展的趨勢之一是精化毛坯，使毛坯形狀和尺寸盡量接近零件，從而實(shí)現(xiàn)少屑甚至無屑加工。

確定毛坯的形狀與尺寸的步驟如下：首先選取毛坯加工余量和毛坯公差，其次將毛坯加工余量迭加在零件的相應(yīng)加工表面上，從而計(jì)算出毛坯尺寸，最后標(biāo)注毛坯的尺寸與公差。在決定毛坯形狀時(shí)，還需要考慮加工工藝對毛坯形狀的影響。例如有時(shí)為使零件在加工中裝夾方便，在其毛坯上做出工藝凸臺，所謂工藝凸臺是為了滿足工藝的需要而在工件上增設(shè)的凸臺，如圖3-1a所示。零件加工后一般應(yīng)將其切除；有時(shí)將分離的零件做成一個(gè)毛坯，使其易于加工，并確保加工質(zhì)量，如圖3-1b所示，機(jī)床絲杠的開合螺母，將其毛坯做成整體，待加工到一定階段后才切割分離開。

ａ）工藝凸臺ｂ）絲杠的開合螺母圖3－1毛坯形狀

3.3定位基準(zhǔn)的選擇 3.3.1定位基準(zhǔn)種類

定位基準(zhǔn)是加工中用來使工件在機(jī)床或夾具上定位的所依據(jù)的工件上的點(diǎn)、線、面。按工件上用作定位的表面狀況把定位基準(zhǔn)分為粗基準(zhǔn)、精基準(zhǔn)，以及輔助基準(zhǔn)。

（1）粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)在零件加工的第一道工序，只能用毛坯上未經(jīng)加工的表面作為定位基準(zhǔn)，這種定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。粗基準(zhǔn)是用工件上未經(jīng)加工的表面定位。而利用工件上已加工過的表面作為定位基準(zhǔn)面，稱為精基準(zhǔn)。

（2）輔助基準(zhǔn)零件設(shè)計(jì)圖中某不要求加工的表面，有時(shí)為了工件裝夾的需要，而專門將其加工作為定位用；或者為了定位需要，加工時(shí)有意提高了零件設(shè)計(jì)精度的表面，這種表面不是零件上的工作表面，只是由于工藝需要而加工的基準(zhǔn)面，稱為輔助基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)。例如加工過程中使用的中心孔定位；圖3-1a所示零件的工藝凸臺。

零件的加工過程是首先用粗基準(zhǔn)定位，加工出精基準(zhǔn)表面；然后采用精基準(zhǔn)定位，加工零件的其它表面。在選擇定位基準(zhǔn)時(shí)，首先考慮用那一組精基準(zhǔn)定位加工出工件的主要表面，然后確定用怎樣的粗基準(zhǔn)定位加工出精基準(zhǔn)的表面。 3.3.2粗基準(zhǔn)的選擇

粗基準(zhǔn)的選擇對工件主要有兩個(gè)方面的影響，一是影響工件上加工表面與不加工表面的相互位置，二是影響加工余量的分配。粗基準(zhǔn)的選擇原則是：

（1）對于同時(shí)具有加工表面和不加工表面的零件，當(dāng)必須保證其不加工表面與加工表面的相互位置時(shí)，應(yīng)選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)。如果零件上有多個(gè)不加工表面，應(yīng)選擇其中與加工表面相互位置要求高的表面為粗基準(zhǔn)。

（2）對于有較多加工表面的工件，粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)能合理分配加工余量。合理分配加工余量指：

1）若工件必須首先保證某重要表面的余量均勻，應(yīng)選擇該表面為粗基準(zhǔn)。

2）應(yīng)選擇毛坯上余量最小的表面為粗基準(zhǔn)，以保證各加工表面都有足夠加工余量。

（3）作為粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)盡量平整，不應(yīng)有飛邊、澆口、冒口及其它缺陷，這樣可減少定位誤差，并使工件夾緊可靠。

（4）為保證重要加工面的余量均勻，應(yīng)選擇重要加工面為粗基準(zhǔn)。

（5）應(yīng)避免重復(fù)使用粗基準(zhǔn)，在同一尺寸方向上粗基準(zhǔn)只準(zhǔn)使用一次。因?yàn)榇只鶞?zhǔn)是毛坯表面，定位誤差大，兩次以同一粗基準(zhǔn)裝夾下加工出的各表面之間會有較大的位置誤差。 3.3.3精基準(zhǔn)的選擇

選擇精基準(zhǔn)主要應(yīng)從保證工件的位置精度和裝夾方便這兩方面來考慮。精基準(zhǔn)的選擇原則是：（1）基準(zhǔn)重合原則應(yīng)盡量選擇加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，這一原則稱為基準(zhǔn)重合原則。

（2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則當(dāng)零件需要多道工序加工時(shí)，應(yīng)盡可能在多數(shù)工序中選擇同一組精基準(zhǔn)定位，稱為基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。

（3）自為基準(zhǔn)原則有時(shí)精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，則應(yīng)以加工表面本身作為定位基準(zhǔn)，稱為自為基準(zhǔn)原則。如拉孔、鉸孔、研磨、無心磨等。

（4）互為基準(zhǔn)原則某個(gè)工件上有兩個(gè)相互位置精度要求很高表面，采用工件上的這兩個(gè)表面互相作為定位基準(zhǔn)，反復(fù)加工另一表面，稱為互為基準(zhǔn)。

（5）所選精基準(zhǔn)應(yīng)能保證工件定位準(zhǔn)確，裝夾方便，夾具結(jié)構(gòu)簡單適用。 3.3.4定位基準(zhǔn)選擇實(shí)例

表3-2為圖3-2軸座加工工藝過程，表中列出各工序的定位基準(zhǔn)以及選擇定位基準(zhǔn)的依據(jù)。表3-2軸座機(jī)械加工工藝過程工序號10工序內(nèi)容銑底面設(shè)備銑床定位基準(zhǔn)（括弧內(nèi)數(shù)簡述原因字為限制自由度數(shù)）粗基準(zhǔn)為φ40外圓及底面?zhèn)让婢�基�?zhǔn)為底面、φ40外圓側(cè)面φ25H7孔底面及底面邊側(cè)保證不加工面φ40外圓與加工面（底面）的位置精度基準(zhǔn)重合，即定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合基準(zhǔn)重合基準(zhǔn)重合203040車端面，鉆、車床車φ25H7孔車另一端面鉆3-φ9、锪φ14孔車床鉆床注：粗基準(zhǔn)可以用劃線基準(zhǔn)體現(xiàn)。例如表中在10工序前安排劃線工序，以φ40軸線為基準(zhǔn)，劃出底面加工線，在10工序中按線加工底面，則可以認(rèn)為劃線基準(zhǔn)（φ40外圓的軸線）是粗基準(zhǔn)

3-2軸座零件

3.4機(jī)械加工工藝路線的擬定

機(jī)械加工工藝路線是指零件在生產(chǎn)過程即僅用工序順序簡單地表明零件的工藝過程。擬定機(jī)械加工工藝路線是制定機(jī)械加工工藝過程中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。在擬定工藝路線時(shí)，除應(yīng)合理選擇定位基準(zhǔn)外，還需要解決下列問題： 3.4.1零件表面加工方法的選擇

1．加工經(jīng)濟(jì)精度和加工經(jīng)濟(jì)表面粗糙度

一種加工方法能夠保證的加工精度有一個(gè)相當(dāng)大的范圍，但如果要求它保證的加工精度過高，需要采取的一些特殊的工藝措施，加工成本隨之加大。一種加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度是指在正常加工條件下（采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備、工藝裝備和標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級的工人，不延長加工時(shí)間）所能保證的加工精度。各種加工方法達(dá)到的加工經(jīng)濟(jì)精度和加工經(jīng)濟(jì)表面粗糙度可查閱各種金屬切削加工工藝手冊。2．典型表面的加工路線

機(jī)械零件是由一些簡單的幾何表面如外圓柱、孔、平面等組合而成的，因此零件的工藝路線就是這些表面加工路線的恰當(dāng)組合，表3-3、表3-4和表3-5分別是外圓柱、孔、平面的典型加工路線，供選用時(shí)參考。表3-3外圓柱面的加工路線

序號加工方法公差等級粗糙度Ra值/μm適用范圍１2345678910粗車粗車-半精車粗車-半精車-精車粗車-半精車-精車-滾壓(或拋光)粗車-半精車-磨削粗車-半精車-粗磨-精磨粗車-半精車粗磨-精磨-超精加工粗車-半精車-精車-精細(xì)車粗車-半精車-粗磨-精磨-超精磨粗車-半精車粗磨-精磨-研磨IT11～13IT7～8IT7～8IT7～8IT6～7IT5IT6～7IT5IT512.5～50適用于淬火鋼以外的各種金屬IT8～103.2～6.50.8～1.60.025～0.20.4～0.8主要用于淬火鋼，也可以用于未0.1～0.40.012～0.1淬火鋼，不宜加工有色金屬0.025～0.4主要用于精度高的有色金屬加工0.0060.025～極高精度的外圓加工0.006～0.1

表3-4孔的加工路線序號123456789101112加工方法鉆鉆-鉸鉆-粗鉸-精鉸鉆-擴(kuò)鉆-擴(kuò)-鉸鉆-擴(kuò)-粗鉸-精鉸鉆-擴(kuò)-機(jī)鉸-手鉸鉆-擴(kuò)-拉粗鏜(或擴(kuò))粗鏜(粗?jǐn)U)-半精鏜(精擴(kuò))-粗鏜(粗?jǐn)U)-半精鏜(精擴(kuò))-精鏜(鉸)粗鏜(粗?jǐn)U)-半精鏜(精擴(kuò))-精鏜-浮動(dòng)鏜刀鏜孔粗鏜(擴(kuò))-半精鏜-磨粗鏜(擴(kuò))-半精鏜-粗磨-精磨粗鏜-半精鏜-精鏜-精細(xì)鏜粗鏜-半精鏜-精鏜-珩磨公差等級粗糙度Ra值/μm1.6～6.30.8～1.6適用范圍加工未淬火鋼及鑄鐵。也可用于加工有色金屬�？讖叫∮讦�15～φ20加工未淬火鋼及鑄鐵。也可用于加工有色金屬。孔徑大于φ15～φ20大批大量生產(chǎn)IT11～1312.5IT8～10IT7～8IT10～116.3～12.5IT8～9IT7IT6～7IT7～9IT9～10IT7～8IT6～71.6～3.20.8～1.60.2～0.40.1～1.61.6～3.20.8～1.60.4～0.8IT11～136.3～12.5除淬火鋼外的各種材料13141516IT7～8IT6～7IT6～7IT6～70.2～0.80.1～0.20.05～0.4主要用于淬火鋼，也可用于未淬火鋼，不宜用于有色金屬主要用于高精度有色金屬加工0.025～0.2用于加工精度很高的孔17以研磨代替上述方法的珩磨IT5～60.006～0.1

表3-5平面的加工路線

序號加工方法123456789101112粗車粗車-半精車粗車-半精車-精車粗車-半精車-磨削粗刨(或粗銑)粗刨(或粗銑)-精刨(或精銑)粗刨(或粗銑)-精刨(或精銑)-刮研以寬刃刨刀精刨代替上述刮研粗刨(或粗銑)-精刨(或精銑)-磨削粗刨(或粗銑)-精刨(或精銑)-粗磨-精磨粗銑-拉粗銑-精銑-磨削-研磨公差等級IT11～13IT7～8IT6～8IT11～13IT6～7IT7IT7IT6～7IT7～9IT5上以粗糙度Ra值/μm12.5～5.0端面適用范圍IT8～103.2～6.30.8～1.60.2～0.86.3～25IT8～101.6～6.30.1～0.80.2～0.80.2～0.80.0250.40.0060.1～一般不淬硬平面(端銑表面粗糙度Ra值較小)精度高的不淬硬平面精度高的淬硬平面或不淬硬平面大量生產(chǎn),較小平面高精度平面0.2～0.8～ 3.4.2工序順序的確定

在選定零件各表面加工方法和加工時(shí)的定位基準(zhǔn)之后，要把對零件的加工分散到各工序中去完成，確定工藝路線中各工序的內(nèi)容和工序的順序，這時(shí)須考慮下述兩個(gè)問題：1．加工階段的劃分

在加工較高精度的工件時(shí)，如工序數(shù)較多，可把工件各表面的粗加工工序集中起來，安排工序順序時(shí)，首先加工，稱為粗加工階段；然后集中進(jìn)行各表面的半精加工工序，稱為半精加工階段；最后集中完成各表面的精加工工序，稱為精加工階段。即把工藝路線分成幾個(gè)加工階段，各加工階段的作用是：

（1）粗加工階段高效率地去除各加工表面上的大部分余量，并為半精加工提供精度準(zhǔn)備和表面粗糙度的準(zhǔn)備。粗加工階段所能達(dá)到的精度較低，表面粗糙度大，要求粗加工中能夠有高的生產(chǎn)率。

（2）半精加工階段目的是消除主要表面上經(jīng)粗加工后留下的加工誤差，使其達(dá)到一定的精度，為進(jìn)一步精加工做準(zhǔn)備，同時(shí)完成一些次要表面的加工。

（3）精加工階段該階段中的加工余量和切削用量都很小，其主要任務(wù)是保證工件的主要表面的尺寸、形狀、位置精度和表面粗糙度。

（4）光整加工階段包括珩磨、超精加工、鏡面磨削等光整加工方法，其加工余量極小，主要目的是進(jìn)一步提高尺寸精度和減小表面粗糙度，一般不能用于糾正位置誤差。劃分加工階段的原因是：（1）保證加工質(zhì)量（2）合理使用機(jī)床設(shè)備

（3）粗加工階段可及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷（4）便于安排熱處理工序

將工藝路線劃分為幾個(gè)加工階段，會增加工序數(shù)目，從而增加加工成本。因此在工件剛度高，工藝路線不劃分階段也能夠保證加工精度的情況下，就不應(yīng)該劃分加工階段，即在一個(gè)工序內(nèi)連續(xù)完成某一表面的粗、半精和精加工工步。例如重型零件的加工中，為減少工件的運(yùn)輸和裝夾，常在一次裝夾中完成某些表面的加工。數(shù)控加工中因其設(shè)備的剛度高、功率大、精度高，常不劃分加工階段，通常加工中心就是在一次裝夾下完成工件多個(gè)表面的粗加工、半精加工和精加工工步，達(dá)到零件的設(shè)計(jì)尺寸要求。2．機(jī)械加工順序的安排

機(jī)械加工順序應(yīng)該遵循下述原則：

（1）先加工基準(zhǔn)面，后加工其他面即先用粗基準(zhǔn)定位加工精基準(zhǔn)表面，為其他表面的加工提供可靠的定位基準(zhǔn)，然后再用精基準(zhǔn)定位加工其他表面。

（2）先加工平面后加工孔箱體零件一般先以主要孔為粗基準(zhǔn)加工平面，再以平面為精基準(zhǔn)加工孔系。

（3）先安排粗加工工序，后安排精加工工序。

（4）先加工主要表面，后加工次要表面零件的主要表面是加工精度和表面質(zhì)量要求高的表面，它的工序較多，其加工質(zhì)量對零件質(zhì)量影響大，因此先加工。 3.4.3工序的組合

即在一個(gè)工序中安排多個(gè)工步。所以在確定加工順序后，還要把工步序列進(jìn)行適當(dāng)組合，以形成以工序?yàn)閱挝坏墓に囘^程。在工序的組合中，主要要考慮以下兩個(gè)方面。1．確定工序內(nèi)容

確定一個(gè)工序所包括的若干工步，需要考慮這幾個(gè)工步是否能在同一機(jī)床上加工；是否需要在一次安裝中加工，以保證相互位置精度。幾個(gè)工步能在同一機(jī)床完成是它們能被組合成一個(gè)工序的先決條件。此外，零件的一組表面在一次安裝中加工，可以保證這些表面間的相互位置精度。所以對于有較高位置精度要求的一組表面，應(yīng)安排在一個(gè)工序內(nèi)加工。2．工序的集中與分散

如何確定零件工藝過程中的工序數(shù)目，就是工序的集中與分散問題。如果一個(gè)零件的加工集中在少數(shù)工序內(nèi)完成，每道工序加工內(nèi)容多，稱為工序集中。反之，稱為工序分散。

工序集中使得工藝路線短，減少了工件的裝夾次數(shù)，即可提高生產(chǎn)率，又有利于保證加工表面的位置精度，降低生產(chǎn)成本。工序分散便于采用簡單的加工設(shè)備和工藝裝備，加工調(diào)整容易，可采用最合理的切削用量，便于劃分加工階段。

在擬定工藝路線時(shí)，通常單件小批生產(chǎn)多采用工序集中。 3.4.4熱處理工序的安排

熱處理是用來提高材料的力學(xué)性能，消除殘余內(nèi)應(yīng)力，改善金屬的加工性能。按熱處理的目的不同，可分為：預(yù)備熱處理、最終熱處理和時(shí)效處理。

（1）預(yù)備熱處理其處理工藝有：退火、正火、調(diào)質(zhì)。其目的是改善材料的切削性能，消除毛坯制造時(shí)產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。退火和正火通常安排在粗加工之前，調(diào)質(zhì)安排在粗加工之后、半精加工之前進(jìn)行。由于調(diào)質(zhì)使得材料的綜合力學(xué)性能較好，對于某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可以作為最終熱處理工序。

（2）時(shí)效處理分為人工時(shí)效和自然時(shí)效兩種，目的都是為了消除毛坯制造和機(jī)械加工中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，一般安排在粗加工之后，可同時(shí)消除鑄造和粗加工所產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。有時(shí)為減少運(yùn)輸工作量，也可放在粗加工之前進(jìn)行。精度要求高的零件，應(yīng)該在半精加工后安排第二次甚至多次時(shí)效。（3）最終熱處理包括淬火、滲碳淬火、滲氮等。常安排在半精加工之后，磨削加工之前進(jìn)行，其目的是提高材料的硬度、耐磨性和強(qiáng)度等力學(xué)性能。 3.4.5輔助工序的安排

輔助工序包括去毛刺、倒棱、清洗、防銹、檢驗(yàn)等工序。其中檢驗(yàn)工序是保證產(chǎn)品質(zhì)量的有效措施之一，檢驗(yàn)工序一般可安排在：關(guān)鍵工序前后；零件從一個(gè)車間轉(zhuǎn)到另一個(gè)車間加工前后；粗加工階段結(jié)束后；零件全部加工完畢后。應(yīng)該注意的是某一工序后面不再有去毛刺工序時(shí)，本工序產(chǎn)生的毛刺應(yīng)由本工序去除。 3.4.6機(jī)床加工工序設(shè)計(jì)與實(shí)施

擬定了零件的工藝路線之后，就要對其中的每一道工序進(jìn)行設(shè)計(jì)，決定其工序內(nèi)容。工序設(shè)計(jì)的主要工作如下。1．確定加工余量

加工余量是指加工表面加工前后的尺寸之差。也就是使該表面達(dá)到所需的精度和表面質(zhì)量而切除的金屬層厚度。加工余量分為工序余量和加工總余量。每道工序中都要給出本工序的加工技術(shù)要求，工序尺寸是工件的加工表面經(jīng)工序加工后應(yīng)達(dá)到的尺寸，即工序尺寸是工件經(jīng)某工序加工應(yīng)達(dá)到的尺寸要求。

（1）工序余量相鄰兩工序的工序尺寸之差稱為工序余量。工序余量也就是在一道工序中所切除的金屬層厚度。

（2）加工總余量也稱毛坯余量，是指零件的毛坯尺寸與零件圖的設(shè)計(jì)尺寸之差。

工序尺寸的公差一般采用“入體原則”標(biāo)注，所謂“入體原則”是指在選取工序尺寸的極限偏差時(shí)，對被包容面（軸）的工序尺寸取上偏差為零；對包容面（孔）的工序尺寸取下偏差為零。毛坯的公差一般采用雙向?qū)ΨQ偏差標(biāo)注。確定加工余量的方法

（1）計(jì)算法用上述計(jì)算公式確定加工余量，是最經(jīng)濟(jì)和準(zhǔn)確的，但是由于難以獲得齊全可靠的數(shù)據(jù)資料，所以一般應(yīng)用得較少。

（2）經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法根據(jù)以往加工的經(jīng)驗(yàn)，估計(jì)加工余量的大小。為避免因加工余量不夠而產(chǎn)生廢品，所以一般估計(jì)的余量偏大，只適用于單件小批生產(chǎn)。（3）查表修正法可以依據(jù)“工藝手冊”，或者依據(jù)各廠根據(jù)自有的生產(chǎn)實(shí)踐特點(diǎn)，制訂的加工余量技術(shù)資料，直接查找加工余量，同時(shí)結(jié)合實(shí)際加工情況進(jìn)行修正來確定加工余量。此法生產(chǎn)中應(yīng)用廣泛。

2．基準(zhǔn)重合時(shí)工序尺寸及公差的確定

工序尺寸是某工序加工應(yīng)達(dá)到的尺寸。顯然，零件某表面經(jīng)最后一道工序加工后，應(yīng)該達(dá)到其設(shè)計(jì)要求，所以零件某表面最后一道工序的工序尺寸及公差應(yīng)為零件上該表面的設(shè)計(jì)尺寸和公差。而中間工序的工序尺寸需要由計(jì)算確定。當(dāng)加工某表面的各道工序都采用同一個(gè)定位基準(zhǔn)，并與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合時(shí)，工序尺寸計(jì)算只需考慮工序余量。運(yùn)算步驟為：①確定各工序余量數(shù)值。②最后一道工序的工序尺寸等于零件圖樣上設(shè)計(jì)尺寸，并由最后工序向前逐道工序推算出各工序的工序尺寸。③最后一道工序的工序尺寸公差等于零件圖樣上設(shè)計(jì)尺寸公差，中間工序尺寸公差取加工經(jīng)濟(jì)精度。各工序應(yīng)該達(dá)到的表面粗糙度以相同方法確定。④各工序尺寸的上、下偏差按“入體原則”確定。即對于孔，下偏差取零，上偏差取正值；對于軸，上偏差取零，下偏差取負(fù)值。3．工藝尺寸鏈（1）尺寸鏈的定義

尺寸鏈?zhǔn)怯上嗷ヂ?lián)系且按一定順序排列的封閉的尺寸組成。工藝尺寸鏈?zhǔn)窃诹慵�加工過程中各種有關(guān)工藝尺寸所組成的尺寸鏈。如圖3-3ａ所示，零件圖樣中已標(biāo)注了、尺寸，當(dāng)上、下表面加工完后，欲使用1面定位加工3面時(shí)，需要給出工序尺寸，以便按尺寸對刀，尺寸與零件圖中標(biāo)注的、尺寸相互關(guān)聯(lián)，形成了尺寸鏈，如圖ｂ所示。a)b)圖3－3加工尺寸鏈（2）尺寸鏈的組成

列入尺寸鏈中的每一尺寸，如圖3-3b中的、、稱為尺寸鏈的環(huán)。環(huán)可分為兩種，即封閉環(huán)和組成環(huán)。

封閉環(huán)是在零件加工或裝配過程中自然形成的一環(huán)。即封閉環(huán)是在加工過程中間接得到的尺寸，記作。如圖3-3b中的環(huán)。

尺寸鏈中除封閉環(huán)以外的各環(huán)都稱為組成環(huán)，組成環(huán)是在加工過程中直接獲得的尺寸。按組成環(huán)對封閉環(huán)的影響性質(zhì)，組成環(huán)分為增環(huán)、減環(huán)。在一個(gè)尺寸鏈中，組成環(huán)的其余環(huán)不變，當(dāng)該環(huán)增大使封閉環(huán)也增大的環(huán)，稱為增環(huán)，記為，如圖3-3b中的尺寸，記為；反之，組成環(huán)的其余環(huán)不變，當(dāng)該環(huán)增大使封閉環(huán)減小的環(huán)，稱為減環(huán)，記為，如圖3-3b中的尺寸，記為。

對于環(huán)數(shù)較多的尺寸鏈，用定義判斷增、減環(huán)易出錯(cuò)，為能快速判斷增、減環(huán)，可以在繪制尺寸鏈圖時(shí)，用首尾相接的單箭頭順序表示各環(huán)，在組成環(huán)當(dāng)中，與封閉環(huán)箭頭方向相同的環(huán)為減環(huán)，與封閉環(huán)箭頭方向相反的環(huán)為增環(huán)。（3）極值法解尺寸鏈的基本計(jì)算公式

計(jì)算工藝尺寸鏈的常用方法是極值法和概率法，此處介紹極值法。

1）封閉環(huán)的基本尺寸封閉環(huán)的基本尺寸等于所有增環(huán)基本尺寸之和減去所有減環(huán)基尺寸之和，即：

（3-2）式中封閉環(huán)的基本尺寸；i增環(huán)的基本尺寸；j減環(huán)的基本尺寸；m增環(huán)的環(huán)數(shù)；

n組成環(huán)的總環(huán)數(shù)（不包括封閉環(huán)）。

2）封閉環(huán)的極限尺寸封閉環(huán)的最大極限尺寸等于所有增環(huán)最大極限尺寸之和，減去所有減環(huán)最小極限尺寸之和；而封閉環(huán)的最小極限尺寸等于所有增環(huán)最小極限尺寸之和，減去所有減環(huán)最大極限尺寸之和，即：

（3-3）（3-4）

3）封閉環(huán)的極限偏差封閉環(huán)的上偏差等于所有增環(huán)上偏差之和，減去所有減環(huán)下偏差之和；封閉環(huán)的下偏差等于所有增環(huán)下偏差之和，減去所有減環(huán)上偏差之和，即：（3-5）（3-6）式中、增環(huán)的上、下偏差；、減環(huán)的上、下偏差。

4）封閉環(huán)的公差封閉環(huán)的公差等于各組成環(huán)的公差和，即：（3-7）式中、分別是封閉環(huán)、組成環(huán)的公差。4．機(jī)床的選擇

普通機(jī)床的選擇要考慮以下幾個(gè)方面：

（1）機(jī)床的主要規(guī)格尺寸應(yīng)與工件的外形輪廓尺寸相適應(yīng)，即小工件應(yīng)選小型機(jī)床加工，大工件應(yīng)選大型機(jī)床加工，合理使用設(shè)備。

（2）機(jī)床的精度應(yīng)與工序要求的加工精度相適應(yīng)。（3）機(jī)床的生產(chǎn)率應(yīng)與零件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)。盡量利用工廠現(xiàn)有的機(jī)床設(shè)備。數(shù)控機(jī)床的選擇

選擇數(shù)控機(jī)床作為工序中的加工設(shè)備，稱為數(shù)控加工。數(shù)控加工方法是根據(jù)被加工零件圖樣和工藝要求，編制成加工程序，由加工程序控制數(shù)控機(jī)床并自動(dòng)加工出工件。數(shù)控機(jī)床與普通機(jī)床相比具有許多優(yōu)點(diǎn)，它的應(yīng)用范圍還在不斷擴(kuò)大。但是數(shù)控機(jī)床的初始投資費(fèi)用比較大，在選用數(shù)控機(jī)床加工時(shí)要充分考慮其經(jīng)濟(jì)效益。一般來說，數(shù)控機(jī)床適用于加工零件較復(fù)雜、精度要求高、產(chǎn)品更新快、生產(chǎn)周期要求短的場合。5．工藝裝備的選擇

機(jī)械加工中的工藝裝備是指零件的制造過程中的所用各種工具的總稱，包括夾具、刀具、量具和輔具。

夾具的選擇：所用夾具應(yīng)與生產(chǎn)類型相適應(yīng)。單件小批生產(chǎn)時(shí)，應(yīng)優(yōu)先選擇通用夾具。如各種通用卡盤、平口虎鉗、分度頭、回轉(zhuǎn)工作臺等。也可使用組合夾具。中批生產(chǎn)可以選用通用夾具、專用夾具、可調(diào)夾具、組合夾具。大批大量生產(chǎn)應(yīng)盡量使用高產(chǎn)效率的專用夾具，如氣動(dòng)、液動(dòng)、電動(dòng)夾具。此外夾具的精度應(yīng)能滿足加工精度的要求。

夾具、輔具的選擇：一般應(yīng)優(yōu)先選用標(biāo)準(zhǔn)刀具，必要時(shí)也可選用高效率的復(fù)合刀具和專用刀具。所用刀具的類型、規(guī)格和精度應(yīng)能滿足加工要求。機(jī)床輔具是用以連結(jié)刀具與機(jī)床的工具，如刀柄、接桿、夾頭等。一般要根據(jù)刀具和機(jī)床結(jié)構(gòu)選擇輔具，盡量選擇標(biāo)準(zhǔn)輔具。量具的選擇：單件小批生產(chǎn)應(yīng)選用通用量具，如游標(biāo)卡尺、千分表等。大批大量生產(chǎn)時(shí)盡量選用極限量規(guī)、高效專用檢具。 3.5加工工藝過程的生產(chǎn)率

在制定工藝規(guī)程時(shí)，要在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前題下，提勞動(dòng)生產(chǎn)率、降低成本。機(jī)械加工勞動(dòng)生產(chǎn)率是指工人在單位時(shí)間內(nèi)制造合格產(chǎn)品的數(shù)量。 3.5.1時(shí)間定額

工藝設(shè)計(jì)中的內(nèi)容之一是確定時(shí)間定額，時(shí)間定額是在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所消耗的時(shí)間。時(shí)間定額是安排生產(chǎn)計(jì)劃，核算產(chǎn)品成本的重要依據(jù)之一。對于新建工廠（或車間），它又是計(jì)算設(shè)備數(shù)量、工人數(shù)量、車間布置、生產(chǎn)組織的依據(jù)。工藝文件中的時(shí)間定額是單件時(shí)間，在機(jī)械加工中完成零件加工工藝過程中的一道工序所規(guī)定的時(shí)間，稱為單件時(shí)間Ｔd，它包括下列組成部分：

（1）基本時(shí)間Ｔj是指直接改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、相互位置，表面狀態(tài)或材料性質(zhì)等工藝過程所消耗的時(shí)間。對切削加工而言，就是直接用于切除余量所消耗的時(shí)間（包括刀具的切出、切入時(shí)間），可以由計(jì)算確定。

（2）輔助時(shí)間Tf是指為實(shí)現(xiàn)工藝過程所必須進(jìn)行的各種輔助動(dòng)作所消耗的時(shí)間。它包括在機(jī)床上裝卸工件，開、停機(jī)床，進(jìn)刀、退刀操作，測量工件等所用時(shí)間，基本時(shí)間和輔助時(shí)間之和稱為作業(yè)時(shí)間Tz。顯然作業(yè)時(shí)間是直接用于制造零件所消耗的時(shí)間。

（3）布置工作地點(diǎn)時(shí)間Tb是指為使加工正常進(jìn)行，工人照管工作地（如更換刀具、潤滑機(jī)床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的時(shí)間。一般可按作業(yè)時(shí)間的2%～7%計(jì)算。（4）休息與生理需要時(shí)間Tx是指工人在工作班內(nèi)為恢復(fù)體力和滿足生理上的需要所消耗的時(shí)間。一般可按作業(yè)時(shí)間的2%～4%計(jì)算。綜上所述，單件時(shí)間Ｔd用公式表示為：Td＝Ｔj＋Ｔf＋Ｔb＋Ｔx

（5）準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間Te是指對成批生產(chǎn)來說，工人為加工一批工件進(jìn)行準(zhǔn)備和結(jié)束工作所作所消耗的時(shí)間。例如熟悉工藝文件、領(lǐng)取毛坯、借取和安裝刀具和夾具、調(diào)整機(jī)床、歸還工藝裝備、送交成品等。準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間對一批工件只消耗一次，如每批工件數(shù)（批量）記為N，則分?jǐn)偟矫總�(gè)工件上的準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間為“Te/N”。所以成批生產(chǎn)時(shí)的單件時(shí)間為：Td＝Ｔj＋Ｔf＋Ｔb＋Ｔx＋Ｔe／Ｎ

3.5.2提高機(jī)械加工勞動(dòng)生產(chǎn)率的工藝途徑

提高勞動(dòng)生產(chǎn)率涉及到產(chǎn)品的設(shè)計(jì)、制造工藝、生產(chǎn)管理等多方面因素。僅就機(jī)械加工來說提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的工藝途徑是：縮短單件工時(shí)和采用自動(dòng)化加工等現(xiàn)代化生產(chǎn)方法。1．縮短單件時(shí)間

采取合理的工藝措施以縮短各工序的單件時(shí)間，是提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的有效措施之一，下面從單件時(shí)間的組成進(jìn)行分析，⑴縮短基本時(shí)間

提高切削用量提高切削用量是縮短基本時(shí)間的有效方法。目前廣泛采用的是高速車削和高速磨削，高速切削中采用硬質(zhì)合金車刀的切削速度一般達(dá)到200m/min，陶瓷刀具的切削速度達(dá)500m/min，人造金剛石車刀在切削普通鋼材時(shí)的切削速度達(dá)到900m/min，而在切削HRC60以上的淬火鋼時(shí)，切削速度達(dá)到90m/min。高速滾齒機(jī)的切削速度可達(dá)65～75m/min。在磨削方面，高速磨削達(dá)到60m/s以上。此外，采用強(qiáng)力磨削的磨削深度可達(dá)6～12mm，金屬去除率比普通磨削提高數(shù)倍。

減少工作行程在切削加工過程中可以采用多刀切削，多件加工，合并工步等方法來減少工作行程。

⑵縮短輔助時(shí)間一是直接縮短輔助時(shí)間，采用高效夾具，如氣動(dòng)、液壓、電動(dòng)及多件夾緊等夾具，可減少裝夾工件的時(shí)間；采用主動(dòng)測量裝置減少加工中的停機(jī)測量時(shí)間。二是間接縮短輔助時(shí)間，將輔助時(shí)間與基本時(shí)間全部或部分地重合，如采用多工位夾具，雙工作臺等措施，使工件的裝卸時(shí)間完全和基本時(shí)間重合，可以間接減少輔助時(shí)間。

⑶縮短布置工作地點(diǎn)時(shí)間主要的措施有：提高刀具或砂輪的耐用度以減少換刀次數(shù)；采用刀具微調(diào)裝置、專用對刀樣板等可減少刀具調(diào)整時(shí)間；數(shù)控機(jī)床上也可采用機(jī)外調(diào)刀儀機(jī)外調(diào)刀，省去了在數(shù)控機(jī)床上的對刀時(shí)間；使用不重磨刀片，當(dāng)?shù)度心�損需換切削刀時(shí)只要通過松緊螺釘，更換標(biāo)準(zhǔn)刀片或刀片轉(zhuǎn)位即可重新使用，換刀時(shí)間縮短。

⑷縮短準(zhǔn)備和終結(jié)時(shí)間成批生產(chǎn)時(shí)盡量擴(kuò)大工件的批量，減少分?jǐn)偟矫總�(gè)工件上的準(zhǔn)備終結(jié)時(shí)間。如采用成組技術(shù)等。2．采用自動(dòng)化生產(chǎn)方法

采用現(xiàn)代化的生產(chǎn)技術(shù)；在大批和大量生產(chǎn)中，采用組合機(jī)床、自動(dòng)線加工；在單件小批、中批生產(chǎn)中，采用數(shù)控加工及成組加工，都可以有效的提高生產(chǎn)率。

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